专利名称：全进全出仓贮堆肥发酵系统及其使用方法我国有机废弃物每年约68亿吨，其中堆肥处理(好氧发酵エ艺)是固废处理最有效、最成熟的技术。所谓发酵，是指在人工控制的条件下，通过微生物的作用，使有机物不断被降解，井生产出稳定化产品的过程。一次良好的发酵过程，应该适时按照エ艺要求翻动物料，以达到最佳的通风换气、均匀发酵以及防止结拱的效果。目前堆肥处理工艺包括条垛垛堆发酵和槽式垛堆发酵，这两种发酵エ艺所用的设备一般都需要敞开式的场所，占地大，且容易对周围环境造成影响。即使做成密封式，也使厂房复杂庞大，废气不易排走，效果不理想。现在有些厂家设计了翻板式发酵塔和垂直式进 出料发酵仓，它们均包括ー个发酵仓，发酵仓内或自上而下地设置多层活动翻板，或仓底安装滚筒排料机构，使待发酵物料从发酵仓上方放入，然后按照发酵エ艺要求，顺序开启各层的翻板或发酵仓底的排料机构，使得肥料能够顺次地自动下落并排料。如塔中最上ー层的是第一日的原料，最下层的就是已经发酵了七日、可以出料的产品。由于形成自上而下、自新而旧的层叠堆肥发酵结构，因此称为塔式堆肥发酵エ艺。上述的发酵塔或者发酵仓，自动化程度高，可以解决废气的难题，但由于存在或结构庞大，排料机构复杂，设备故障率高的问题；或物料层层相叠，新旧物料相混，影响产品质量，生产效果仍不理想，使其难以大量推广。
本发明的目的，在于提供一种环保性能好，占地面积小，能够简单、方便、完全地翻动仓贮物料，并且具有完备的周期性堆肥发酵功能的全进全出仓贮堆肥发酵系统。另外，还提供该全进全出仓贮堆肥发酵系统所对应的使用方法。本发明解决其技术问题的解决方案是 全进全出仓贮堆肥发酵系统，包括多个直立的发酵仓以及配套的输送系统，发酵仓的上部与下部各设有可开闭的进料ロ与出料ロ，各个发酵仓的进料ロ、出料ロ通过所述输送系统连接起来。作为上述技术方案的进ー步改进，所述输送系统包括上输送机、下输送机和将这二者连接起来的提升机，各个发酵仓的进料ロ通过上输送机连接，下输送机经过各个发酵仓的出料ロ。作为上述技术方案的进ー步改进，多个所述发酵仓成排等高地排列；所述上输送机为滑轨式输送架，下输送机为具有入口与出口的运输带，所述运输带上配有原料入料斗，所述原料入料斗可沿运输带运动，然后由提升机提升至滑轨式输送架上运动到各个发酵仓的进料ロ处。作为上述技术方案的进ー步改进，所述发酵仓相邻紧靠着排成直线，每个发酵仓仓内均设有保温层。作为上述技术方案的进ー步改进，所述发酵仓的出料ロ位置，装有滑架破拱机构，所述滑架破拱机构包括设在出料ロ处的出口盖板以及可来回运动的滑架，所述滑架包括推杆，推杆上设有若干道推料杆，所述出ロ盖板与推杆联接。作为上述技术方案的进ー 步改进，所述发酵仓上装有推拉油缸，所述推拉油缸与推杆联接，用以驱动推杆来回运动。作为上述技术方案的进ー步改进，所述发酵仓的出料口上方，设有减压装置，所述减压装置为ー根横跨在发酵仓出料口上的三棱柱，其一侧棱朝上。作为上述技术方案的进ー步改进，所述推料杆为与推杆位于同一水平面且与其垂直的横架。另外，全进全出仓贮堆肥发酵系统的使用方法，包括以下步骤 I)、准备待堆肥发酵的原料，并将所述的多个发酵仓按顺序编号为I仓、2仓至N仓，N为发酵仓的总数量； 2)、用输送系统将ー批原料送入I仓内，鼓风通气，让原料堆肥发酵； 3)、待I仓中的原料完成其对应的发酵周期，达到エ艺要求倒仓操作时，打开I仓的出料ロ，通过输送系统将全仓物料送入2仓，在2仓内继续进行其后续的堆肥发酵周期；此时I仓已腾空，不留余料，准备接纳新ー批原料；仓内的物料在倒仓输送过程中物料实现充分曝气、散汽、打散、匀化； 4)、往I仓中补充新的原料，让这批新的原料在仓内堆肥发酵；
5)、待2仓中的原料完成其对应的发酵周期后，打开2仓的出料ロ，由输送系统将输出的原料运送入3仓中继续进行其后续的堆肥发酵，此时2仓已腾空，不留余料，准备接纳I仓中完成其对应的发酵周期的物料；
6)、物料从I仓进入2仓、2仓进入3仓，如此循环，井根据原料发酵周期，适时对I仓、2仓至N仓里的原料进行曝气、倒仓、换仓操作，直至N仓内的物料完成发酵，输出肥料成品，完成ー个生产批次；
7)、完成多个步骤6)中的生产批次，输出肥料成品。本发明的有益效果是本发明开发的新型的发酵系统与生产方式，改变了传统仓式发酵エ艺中设备结构庞大、物料翻堆不充分的问题。本发明将原来物料自上而下、层层相叠的放置方式，改为左右相邻放置，利用发酵仓隔开不同批次的物料，之间互不干扰。相邻的各个发酵仓内用输送系统连接，当ー个发酵仓内的物料完成该阶段的发酵エ序之后，整仓物料可以被送至下ー个发酵仓中，进入新的发酵阶段，最終完成整个发酵周期，生产合格的肥料成品。本发明改革了旧有的仓式堆肥エ艺，采用ー批原料进入、一批原料输出、各仓内肥料整体轮流替换的全进全出仓贮堆肥生产エ艺，仓体结构简化，发酵仓内有效贮料空间更大，除仓顶位置，无其它积存废气的空间。所以发酵废气易收集，量少，易处理；发酵仓群紧密相连，保温效果好，占地面积小，发酵环境控制精度高，发酵效果优良。本发明可广泛用于各种有机物料发酵エ艺中。


为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。图I是全进全出仓贮堆肥发酵系统的结构示意图，其中箭头表示物料的走向；
图2是全进全出仓贮堆肥发酵系统中的滑架破拱机构的结构示意 图3是图2的俯视图。

1)、准备待堆肥发酵的原料，并将所述的多个发酵仓I按顺序编号为I仓、2仓至N仓，N为发酵仓I的总数量；
2)、用输送系统将ー批原料送入I仓内，鼓风通气，让原料堆肥发酵；
3)、待I仓中的原料完成其对应的发酵周期，达到エ艺要求倒仓操作时，打开I仓的出料ロ，通过输送系统将全仓物料送入2仓，在2仓内继续进行其后续的堆肥发酵周期；此时I仓已腾空，不留余料，准备接纳新ー批原料；仓内的物料在倒仓输送过程中物料实现充分曝气、散汽、打散、匀化；
4)、往I仓中补充新的原料，让这批新的原料在仓内堆肥发酵；
5)、待2仓中的原料完成其对应的发酵周期后，打开2仓的出料ロ，由输送系统将输出的原料运送入3仓中继续进行其后续的堆肥发酵，此时2仓已腾空，不留余料，准备接纳I仓中完成其对应的发酵周期的物料；
6)、物料从I仓进入2仓、2仓进入3仓，如此循环，井根据原料发酵周期，适时对I仓、2仓至N仓里的原料进行曝气、倒仓、换仓操作，直至N仓内的物料完成发酵，输出肥料成品，完成ー个生产批次；
7)、完成多个步骤6)中的生产批次，输出肥料成品。这种全进全出的エ艺，贮仓用最大的空间来贮存物料，不会浪费空间位置，在输送过程中物料又可实现充分曝气、散热、打散、匀化，单个发酵仓I贮存单批次物料，各批次物料不会互相混搭而影响发酵质量，待各批次的原料完全发酵成熟后，再整仓输送出系统。当仓内需要倒仓时，推拉油缸14牵引推杆12左右来回小幅度地运动，出口盖板11打开，肥料从出ロ掉落，减压装置15使滑架在中位推拉时阻カ减小，直到发酵仓I的料位下降到I米左右，滑架再全程往复移动，直到清空发酵仓I。整个过程，滑架的行程是从中位开始，前后往复，井根据推拉阻カ情况，行程由小到大，使油缸处于最省力状态。 本发明在实际实施中，应根据生产规模(主要是每日的原料量)和生产エ艺(主要是确定发酵周期)，设计每个发酵仓I的容积和数量。在本实施例中，采用7个仓。新鮮原料混合后入I仓(第一日发酵)，第2天自I仓的出料ロ输出，用下输送机4运到提升机3处，接着提升到上方，再用上输送机2输送到2仓的上方进料ロ处，放入2仓(第二日发酵)，空出I仓后再入新鮮原料；如此循环直到原料从I仓进入7仓，完成一个发酵周期，从7仓出料后，成为堆肥成品。这样，新料不断从I仓进入，经2、3、4、5、6、7仓后，在7仓完成最后发酵并排出，实现物料能有序流动、分隔而又共通的发酵系统。综合以上的实施方式，本发明具有以下的优点
1、不同发酵日期的物料完全隔开，防止生、熟料混合，保证产品的质量；
2、发酵仓I具有保温功能，可以提供给微生物最佳的环境；
3、物料换仓时清空贮仓，全部物料经下输送机4-提升机3-上输送机2再入第二个发酵仓，物料实现充分曝气，打散，有利于发酵；
4、物料密封在仓体内，发酵废气易收集，量少，易处理；
5、输送系统采用通用设备，易维护，易操作，方便采购；
6、物料入仓、换仓、出仓共用ー套输送系统，设备利用率高，投资省；
7、发酵仓I内无其它运动部件，方便安装检测、曝气、吸气装置，并且使用稳定，不易损
坏；
8、系统方便实现模块化，标准化，自动化，方便组合和扩充。以上是对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。


本发明公开了一种全进全出仓贮堆肥发酵系统，包括多个直立的发酵仓以及输送系统，发酵仓的上部与下部各设有可开闭的进料口与出料口，各个发酵仓的进料口、出料口通过所述输送系统连接起来。本发明还公开了该发酵系统的使用方法。本发明改变了传统仓式发酵中的物料自上而下、层层相叠放置的方式，转为各个发酵仓独立成个体，左右相邻放置，利用发酵仓隔开不同批次的物料，用输送系统连接。这样就可以利用输送系统将一个发酵仓内的物料运输到另一指定的发酵仓，以全进全出的方式在各个仓内顺序流动，最终完成整个发酵周期，生产高品质的成品肥料。本发明可广泛用于仓贮式有机肥料发酵工艺中。