专利名称：玻璃配合料在线热制备方法玻璃工业能耗高，矿产资源消耗大。传统的玻璃生产方法大多采用热反射式熔窑， 主要靠火焰和大碹辐射传热，热效率低；粉状配合料直接由投料机推入玻璃熔窑进行熔化， 在配合料推入过程中会卷入空气，形成的料层在火焰气流作用下易引起粉尘飞扬使窑体侵 蚀，蓄热室堵塞，操作环境恶化。粉状配合料的密度1. 2-1. 3t/m3，导热系数0. 2ff/m. K，助熔 的碱与难熔的石英砂之间的表面接触面积小，不利于低温反应的进行，导致熔化时间长、熔 化温度高。同时，传统的配合料制备方法，0. Imm以下的超细粉颗粒含量不能超过5%，否则 会形成难熔料团影响玻璃质量，因此较细的石英砂不能使用，造成矿产资源极大的浪费。目前世界上很多国家如美国、德国、日本以及国内的有关部门都先后对配合料粒 化或熔窑烟气的余热来预热配合料方面进行过研究，但是熔窑烟气余热温度不到500°C，用 此温度预热配合料温度低。玻璃熔制过程中，配合料在500°C左右时，硅酸盐反应才刚刚开 始，完成尚不到20%，因此用这种方法大部分硅酸盐反应仍在玻璃熔窑内进行，反应中逸出 的大量气体形成的多孔效应仍然阻止传热效率的提高。例如CN101318762提出了配合料粒 化预热技术，将粉状配合料制成球状粒化料，并利用烟气余热进行预热粒化的配合料，但节 能效果不明显。
本发明的目的是提供一种有利于提高玻璃熔窑的熔化率，提高产能的玻璃配合料 在线热制备方法。本发明的玻璃配合料在线热制备方法，包括以下步骤(1)按每吨玻璃液用量，称取配合料所需的石英砂、长石、白云石、方解石、石灰石、 纯碱、芒硝、硝酸钠、氢氧化铝和氧化锑，加入粘接剂和水，一起搅拌混合均勻后，压制成密 度 1. 9 2. 5t/m3、尺寸为 300X300X10 600 X 600 X 30mm 的块体物料；(2)将压制成型的块体物料送入烧成窑炉中，利用玻璃熔窑产生的烟气余热和燃 料加热，使物料在700 1000°C预热，形成硅酸盐和二氧化硅组成的烧结物块，并立即在热 态下破碎成尺寸为25 X 25 X 10 50 X 50 X 30mm粒料，再将粒料输送并均勻撒在投料池中， 推入玻璃熔窑熔化。上述的粘接剂可以为膨润土、水玻璃和淀粉按重量比为3 5 0.5 3 1 3的混合物，粘接剂的用量为配合料总重量的1 10%。水的用量为配合料总重量的2 6%。本发明中所说的烧成窑炉可以是辊道窑或网带窑或链板窑。本发明的有益效果在于1)在传统的玻璃配合料中添加粘接剂，压制成密度1.9 2.5t/m3，尺寸为300 X 300 X 10 600 X 600 X 30mm的块体物料后，可以大幅度提高各种原料颗粒之间的反应面积，提高配合料的导热系数；2)对已经密实处理的块状配合料进行预熔处理，使玻璃熔制过程中的硅酸盐形成 反应在玻璃熔窑外进行，投入到玻璃熔窑的是硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，提 高玻璃熔窑的熔化率，提高产能。3)将热分解后的块体料立即进行热破碎，可以避免热量损失。本发明可以方便地 实施全氧直吹式燃烧。并可将熔窑烟气余热应用到烧成窑中结合燃料燃烧，大幅度提高熔 窑的热效率。4)压实后的玻璃配合料块体，减少了玻璃熔窑内的粉尘飞扬，延长耐火材料寿命、 防止蓄热室堵塞、净化操作环境；减少配合料飞损、稳定玻璃成分。5)可以使配合料中0. Imm以下的超细粉颗粒含量达到30 %以上，得到更多利用，节约矿产资源。6)利用本发明可以使熔化率可提高20 35%，生产相同量的玻璃，与传统生产方 法相比可节约燃料消耗10 20%。
本发明公开的玻璃配合料在线热制备方法，其步骤为在传统的玻璃配合料中添加适量的粘接剂，压制成块体物料；将成型后的块体物料在烧成窑炉中预热分解，形成硅酸盐和二氧化硅组成的烧结物块，并立即在热态下破碎成粒料，输送并均匀撒在投料池中，推入玻璃熔窑熔化。这种配合料在线热制备方法，可以大幅度提高配合料的导热系数；提高玻璃熔窑的熔化率，增加玻璃产能，达到节能目的。压实后的玻璃配合料块体，减少了玻璃熔窑内的粉尘飞扬，延长耐火材料寿命、防止蓄热室堵塞、净化操作环境；减少配合料飞损、稳定玻璃成分。采用本发明可以使熔化率可提高20～35％，生产相同产量的玻璃，与传统生产方法相比可节约燃料消耗10～20％。