专利名称：改良结构车缝拉链用的车针的制作方法图1、图2所示，其主要是将二只车针10的相对边分别实施设定量单边研磨(图示A处)，使其相互并合并固设于缝车夹头后，该二只车针10之间可以最佳的中心距离a车缝位设在单丝尼龙拉链的链齿齿腹位置。即，如图3、图4所示，当该二并合式车针10应用于传统式单丝尼龙拉链车缝运作时，以车缝最具有安定、稳固性的3号或4号拉链为例，其全齿宽K约为2.6mm，齿腹宽d约为1.15mm，其等使用的车针是所谓11号的规格，即，针的上端定位部为∮2mm，下端针柱部为∮0.75mm，而该二车针10是分别将上端定位部101单边研磨掉0.6mm，使其并合后相互的中心距离a约为0.8mm(0.4+0.4)左右；当二车针10牵引着缝线20将链齿3暨穿设于其中心的棉束4一并车缝在拉链布带2时，以该二缝线20之间的最大距离约为0.9～1mm(缝线直径加上二车针的中心距离)，而可完全位设在齿腹宽d(1.15mm)之内，并约为全齿宽K(2.56mm)的三分之一，自然的，该单丝尼龙拉链链齿3被车缝的实施便确实可达到牢固的功效。再如图5所示，当分别完成车缝运作的二链齿条3(3′)呈外露状(布带2、2′是位于下方)透过拉链头(图未示)运作，而致相互实施啮合动作时，其等便确可在不松脱、不游离中发挥传统拉链，即链齿呈外露状的拉链运作的链合效果。另，当以上述11号规格的并合式双针运用于3号或4号单丝尼龙隐形拉链车缝运作时，如图6、图7所示，由于将链齿条3车缝于布带2的方式与传统拉链相同，所不同处主要是必须将完成车缝的布带2再行反折烫平使其具有反折布边21而已，故就实际车缝的运作而言，该双线20所展现的绑固性是同样具有确实与稳定性；当然，由于该3号、4号单丝尼龙拉链链齿的齿腹d被双线20车缝后，该邻靠齿头31的缝线20′与齿头31内缘之间具有的间距并不大，而恰可供布带2反折，故如图8所示，当该二车缝在具有反折布边21(21′)的链齿条3、3′透过拉链头(图中未示)互行啮合动作时，其等除同可达到不松脱、不游离的结合效果外，尤其，该二反折布边21(21′)亦可互行密合使链齿3(3′)不外露，可达到隐形拉链预期使用的美观效果。不可否认，上述利用双针个别实施单边研磨，然后再做并合组装，其对单丝尼龙传统或隐形拉链实施车缝运作的方式，确实可对3号或4号拉链链齿提供适切的车缝绑固效果，且是目前业界所完全采用的方式。但，业者亦知，该双针双线车缝拉链的方式，对于较大型号的拉链而言，欲仍有令人极感担心的缺陷存在。即就以5号单丝尼龙拉链为例，以其链齿的全齿宽约为3.7～3.8mm、齿头宽约为0.6mm、单丝链齿直径约为0.68mm、齿腹宽约为2.52mm，则上述该双针以0.9～1.0mm的双线宽车缝分配在较大距离的齿腹宽d(2.52mm)及全齿宽K(3.7～3.8mm)的情形下，明显的，对于车缝绑固具有弧形状的链齿而言，必然会有较不确实、稳固及安定的束紧现象发生，进而使拉链的品质直接受到影响。当然，针对链齿朝外的传统式拉链而言，由于该二拉链布带2、2′相互间并不需要完全的密合，故尚可以增大缝线的线径，或将双针单边研磨的量稍微减少，以稍微扩大二缝线间距，达到稍微改善的功效(事实上，只是方式所达到的改善，效果亦非稳定，尤其，愈大型号数的拉链，其绑固的效果愈差，甚至根本无法车缝绑固，而必须改以金属拉链为之)；但，针对隐形拉链而言，增大缝线直径或减少车针单边研磨量的方式，对于5号以上的隐形拉链而言，欲根本不适用且无法达到预期车缝的效果；即，除同样具有绑固不安定、不稳定与不确实之虞外，尤其，如图9所示，该反折布边21、21′相互间根本无法达到密合衔接之境，而会产生一大小不一的间隙e，进而完全无法达到隐形拉链所预期的美观性，事实上，至目前为止，业界均无法以双针双线完成车缝5号以上的隐形拉链。针对上述所述，实用新型设计者曾提供出一种如附件一所示第96244625.4号「车缝隐形拉链的车针装置」的专利案，使5号以上单丝尼龙拉链车缝所遭遇的问题得以达到确实改善、克服之效。该主要如图10、图11、图12所示，是将车缝5号以上较大型拉链的车针10，是以单丝尼龙拉链链齿的齿腹宽为基准，而以至少三只以上互行并排组装并定位在缝车夹头B，其中，该位设在二边针10之间的缝针10′，且是将上端定位部101′以中心线为基准，而做适量的双边等距研磨；借以，该并排组装后的复数只缝针10(10′)，便可以欲车缝的拉链的齿腹宽为基准，而呈最多数量排列及相互间的针距a亦呈最小状布设，进而达到链齿不但可被至少三条缝线做更牢固、确实且安定的车缝绑固，同时，隐形拉链的反折布边21、21′必须完全密合的特性更得确实展现。该种车针结构由于确实具有实际实施的进步性与实用性，故除蒙钧局核准专利，同时，在市场上亦因确实具有突破性与适用性而颇受好评与广被利用，而确实具有产业上可利用的产品。
然而，受到上述开发与市场认同、接受的鼓励，实用新型设计者时时刻刻不忘怀对该拉链车缝车针结构的再探讨与再改进，期在不断改良、进步中，可提供更具有进步性与实用性的车针结构。
即，针对上述实用新型设计者提供的第96244625.4号「车缝隐形拉链的车针装置」专利案，由于有感该等车针是依各型号拉链的不同，而必须分别实施不等量的精密研磨动作，而在制作、组装上有较感麻烦、不便及费时的情形，故设计者再萌发改良动机，并潜心精研及配合学理的动作，特将该案再予设计改良，终于再提供出本实用新型，其使车缝拉链用的车针结构可更具有进步性、理想性与实用性。
本实用新型的主要目的在于提供一种改良结构车缝拉链用的车针，其中，借该车缝各型号单丝尼龙拉链的复数只并排式车针，是直接依各型号拉链链齿的齿腹宽为基准，而以一体成型结构设成，则改变了原有必须个别逐一实施精密研磨、组装的麻烦、不便与费时现象；同时，该各车针之间的距离更可达到精确制定，而使车缝后的拉链链齿更具有牢固、安定及拉链的品质具有更佳的稳定性、均一性。
本实用新型的另一目的在于提供一种改良结构车缝拉链用的车针，使其设成极为简洁，安装、使用极为简易、方便，可使一般传统式或隐形单丝尼龙拉链链齿的车缝绑固具有更佳束紧性、安定性与确实性，及使拉链品质具有更佳的稳定性、美观性与均一性，而极符合实际适用性、理想性与进步性。
本实用新型的目的是由以下技术方案实现的。依据本实用新型提出的改良结构车缝拉链用的车针，其中设有一体成型并排呈双针以上结构的车针，在各车针上端设有共同的定位部，并可固设缝车夹头，在各并排车针之间，设有相互剖开的衔接线由下端延伸至上端共同定位部的底部。
本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和积极效果。由以上技术方案可知，本实用新型改良结构车缝拉链用的车针，可提供具有极符合一般单丝尼龙拉链，包括一般缝齿外露的现有拉链及链齿被布带遮蔽的隐形拉链实施车缝运作实际需要的解决问题的功效，其设计不复杂、繁琐，但整体的运作设想欲深富实施的具体性，且是目前同型产品所未见的运用，从而更加适于实用，诚为一新颖、进步、实用的新设计。
本实用新型的具体结构由以下实施例及其附图详细给出。
图1是现有并排组合式双车针的正视示意图。
图2是现有并排组合式双车针的俯视示意图。
图3是现有双车针行双线车缝单丝尼龙拉链的俯视示意图。
图4是现有双车针行双线车缝单丝尼龙拉链的正视剖面示意图。
图5是现有以双线车缝的传统式单丝尼龙拉链呈啮合状态的正视剖面示意图。
图6是现有双车针行双线车缝3号或4号单丝尼龙形拉链的俯视示意图。
图7是现有双车针行双线车缝3号或4号单丝尼龙隐形拉链的正视剖面示意图。
图8是现有以双线车缝的3号或4号单丝尼龙隐形拉链呈啮合结构状态的正视剖面示意图。
图9是现有以双线车缝5号以上单丝尼龙隐形拉链呈啮合结构状态的正视剖面示意图。
图10是现有实用新型第96244625.4号专利案并合组装式单针结构实施例的正视示意图。
图11是现有实用新型第96244625.4号专利案并合组装式单针结构实施例的俯视示意图。
图12是现有实用新型第96244625.4号专利案以三针三线车缝的5号隐形拉链相互啮合实施例的正视剖面示意图。
图13是本实用新型双车针一体成型实施例的立体示意图。
图14是
图13中D-D剖面的平面示意图。
图15是本实用新型三车针一体成型实施例的立体示意图。
图16是本实用新型四车针一体成型实施例的立体示意图。
以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的其具体结构、特征及其功效，详细说明如后。
首先，请参阅
图13、
图14及
图15所示，本实用新型改良结构车缝拉链用的车针，其主要是将车缝一般链齿呈外露的传统式单丝尼龙拉链，或链齿呈隐藏的隐形式单丝尼龙拉链的并排式车针，直接改以复数只呈一体成型结构设成，而改善了现有各车针必须个别、逐一实施研磨，继之，再并合组装所产生的缺陷。即，由于该各种型号的单丝尼龙拉链链齿的齿腹宽、全齿宽等的尺寸均是设定呈不同状，故本实用新型是将可以最佳方式车缝，即最牢固、最密合的连接方式在各型号的单丝尼龙链链齿的复数只排式车针10，预先以一体成型设成呈多种结构形态，如双针并排成型、三针并排成型、四针并排成型等，利用各设有精确设定针距a的并排式车针10，并均在车针10的上端设有共同定位部105，而恰可供缝车夹头固定并直接运行车缝，则改善了现有必须将各车针10依各型号单丝尼龙拉链链齿为归依，而个别、逐一实施不等量精确研磨，继之，再逐一做并合组装动作的较为麻烦、不便等缺陷。亦即，在各具有精确设定针距a的并排车针10之间，具有相互剖开的衔接线G，其由下端延伸于上端并排固定于定位部105底部，则其等实施车缝运作而插设于布带时，自可借由该剖开的衔接线G配合，而顺畅且分别的插设车缝于布带。