型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法[0002]目前我国高层、超高层建筑结构形式多为钢筋混凝土核心筒体加钢结构外框架现浇混凝土楼板。核心筒体混凝土结构施工一般采用技术上较为成熟的爬模施工，而钢结构外框楼板支撑体系运用较多的为两种方法，一种为传统的钢管满堂架加木方加模板作为支撑体系，此种方法优点是安全可靠，缺点是施工进度慢，操作者劳动强度大，造价成本高；另一种为压型钢板或钢筋桁架楼承板体系，此种施工方法优点是施工方便、质量稳定，缺点是造价成本较高。因此，为解决现有技术中上述两种钢结构外框楼板施工采用的支撑体系存在的问题，需要开发一种既安全可靠、成本低廉同时施工方便的钢结构外框模板支撑体系。
[0003]本发明为解决现有技术中存在的上述问题，研发了一种施工速度快、混凝土结构质量稳定、节约成本、缓解垂直运输压力、提高劳动效率、降低劳动强度的型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，具体为:[0004]型钢构件的安装及校核；[0005]钢梁就位前对应的钢柱必须校正完毕，钢梁包括上层梁、中层梁、下层梁，竖向顺序安装；[0006]测量放线；[0007]在隐蔽部位或被下道工序覆盖部位设置标识，将平面轴线控制点投测到各层，建立各层施工段的控制网，确定平面上各构件轴线；
[0008]设计及制作悬模体系；
[0009]根据受力计算结果，选择模板体系吊筋直径、面板厚度、工字钢主楞和木方次楞的型号及间距；
[0010]制作与安装吊筋；
[0011]钢筋支座底部安装位置距楼面梁上翼板高度为模板厚度、木方高度和钢支撑高度之和，吊筋支座加工前应制作模具，保证批量加工尺寸精度要求，吊筋支座的安装间距视钢支撑跨度而定；
[0012]安装主楞；
[0013]安装次楞；
[0014]铺设模板面板；
[0015]模板面板安装方向与次楞长度方向垂直，模板面板拼接处的下方安装有次楞；
[0016]绑扎楼板钢筋；
[0017]按照楼板钢筋设计及规范要求绑扎钢筋；[0018]混凝土浇筑及养护；
[0019]按照设计强度等级、楼板厚度浇筑混凝土 ；混凝土初凝和终凝前，分别对表面进行抹压，并及时进行覆盖养护；
[0020]拆除悬模体系；
[0021]拆除主楞，待楼板混凝土强度达到拆模强度规定后，拆除悬模体系；
[0022]拆除次楞及模板面板。
[0023]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，
[0024]型钢梁采用串吊的方法实现一钩多吊，钢梁安装的竖向顺序为先上层梁、再中层梁、最后下层梁，钢梁就位前对应的钢柱校正包括标高、位移、垂直度、扭转，柱型钢构件采用旋转回直法吊装，一点起吊，吊点位置在柱顶，起吊时避免拖拉和斜吊。
[0025]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，
[0026]如悬模体系结构形式变化大，则配备非标准构件，做到重复利用的最大化。
[0027]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，
[0028]钢筋支座底部安装位置距楼面梁上翼板高度误差< 2mm，以确保楼面底板的标高符合设计要求，吊筋支座安装前在楼面钢梁上划线定位，吊筋支座应焊接定位。
[0029]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，
[0030]主楞采用工字钢，加工长度为相应次梁间距减去100mm，并在其上焊接U型扣件，间距同次楞的间距，主楞两端用缆绳人工提升吊装，主楞伸出钢筋支座的长度不少于70mm，防止主楞脱落，主楞按房间单元编号，便于材料周转。
[0031]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，
[0032]次楞采用方木，次楞由主楞上翼扣件定位，次楞悬挑长度不宜过长，否则应加密主楞或次楞，次楞对接接头相互错接，同时模板面板对接处下方铺设次楞。
[0033]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，
[0034]模板面板用铁钉固定，防止模板翘起和移动，模板面板拼接处的缝隙用胶带封底，模板面板与框架柱接合部按柱外壁形状切除，安装后缝隙小于3mm，并用胶带粘牢；模板面板与筒体之间的缝隙用泡沫胶填堵，模板面板按房间单元进行编号。
[0035]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，
[0036]混凝土浇筑过程中，混凝土及时摊铺开来，振捣密实，严禁堆载过高，混凝土浇捣后，及时用刮尺，将多余浮浆层刮除，按测设的标高控制点，将混凝土表面刮拍平整。
[0037]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，
[0038]楼板混凝土强度达到拆模强度规定后，每个房间单元安排2个移动工作架，支座采用气割或液压钳切除，先切除一端支座，将主楞放置于型钢结构梁下翼板上，然后再切除另一端支座，由上下各两名员工将主楞放置到楼面上材料转运时按房间编号统一进行。
[0039]上述的一种型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法，其中，次楞及模板面板拆除中，模板拆除方式为间隔拆除，以防木模板大面积脱落，当主楞拆除后，次楞和模板面板靠自重已脱离混凝土面，人工分离次楞和模板面板，按房间编号归类。
[0040]本发明相对于现有技术具有如下的有益效果:
[0041]1、施工速度快，采用本方法，比传统模板施工技术的施工速度提高I倍以上，可缩短工期，从而减少工期成本。[0042]2、混凝土结构质量稳定，采用本方法，各构配件可批量生产、制作，外形尺寸易于控制，从而确保了楼板结构混凝土成型良好、稳定。
[0043]3、减少周转材料的使用，由于不使用传统的钢管满堂架，摒除了钢管、扣件等的使用，大大降低了周转材料的租赁费用。
[0044]4、缓解垂直运输压力，由于不再使用钢管、扣件等大宗周转材料，减少了塔吊的吊次，在很大程度上缓解了垂直运输的压力。
[0045]5、提高劳动效率、降低劳动强度，应用本方法，与传统的钢管满堂支撑架相比，提高了劳动效率2.5倍左右。由于劳动强度大大降低，从而操作人员的工作具有连续性。



[0046]图1为型钢框架结构混凝土楼板悬模平面图；
[0047]图2为型钢框架结构混凝土楼板悬模断面图；
[0048]图3为型钢框架结构混凝土楼板悬模截面图；
[0049]图中:
[0050]I主楞2次楞3结构钢梁
[0051]4结构柱 5模板面板 6 U型扣件
[0052]7吊筋支座

[0053]下面结合附图具体说明型钢框架结构混凝土楼板悬模浇筑施工方法。其中，附图中标记为主楞1、次楞2、结构钢梁3、结构柱4、模板面板5、U型扣件6、吊筋支座7。
[0054]本施工方法适用于高层建筑型钢结构混凝土楼面构框架混凝土楼板的施工，结构钢梁最佳经济技术间距2.5m~5.0m。
[0055]其工艺原理是，对结构钢梁3进行受力分析，充分利用结构钢梁3作为支撑体系，采用吊筋，将模板体系悬吊在结构钢梁3上，模板体系由高频焊工字钢主楞I加木方的次楞2加模板面板5等组成。从而取代传统的满堂架模板支撑体系，作为钢筋绑扎、混凝土浇筑作业的施工平台。
[0056]采用组装式移动脚手架，进行悬模体系拆除，模板拆除方式为间隔拆除，当主楞I拆除后，次楞2和模板面板5靠自重已脱离混凝土面，由人工分离木方的次楞2和模板面板5，按房间编号归类。
[0057]本施工方法的操作要点是:
[0058]型钢构件安装及校核；
[0059]型钢梁可采用串吊的方法实现一钩多吊。钢梁安装的竖向顺序为先上层梁、再中层梁、最后下层梁。钢梁就位前对应的钢柱必须校正完毕，包括标高、位移、垂直度、扭转。柱型钢构件可采用旋转回直法吊装，一点起吊，吊点位置在柱顶，起吊时避免拖拉和斜吊。
[0060]测量放线；
[0061]轴线标高的标识应精心测设，首先要保证测设精度，在隐蔽部位或被下道工序覆盖部位设置标识；设置的标识 应清洁，并不得污染其它部位。应将平面轴线控制点投测到各层，建立各层施工段的控制网，确定平面上各构件轴线。[0062]悬模体系设计及制作；
[0063]根据受力计算结果，选择模板体系吊筋直径、面板厚度、工字钢主楞和木方次楞的型号及间距。如结构形式变化大，则可配备非标准构件，应尽可能做到重复利用的最大化。
[0064]吊筋制作与安装；
[0065]吊筋支座7底部安装位置距楼面梁上翼板高度等于模板厚度加木方高度加钢支撑高度，高度误差< 2mm，以确保楼面底板的标高符合设计要求。吊筋支座7加工前应制作模具，保证批量加工尺寸精度要求。吊筋支座7的安装间距视钢支撑跨度而定，安装前在楼面钢梁上划线定位，吊筋支座7应焊接定位。吊筋安装完成后应逐个检查验收。
[0066]主楞I就位与安装；
[0067]主楞I可采用工字钢，加工长度等于相应次梁间距减去100mm，并在其上焊接U型扣件6，用于固定木方，间距同次楞2的间距，主楞I两端用缆绳人工提升吊装，主楞I伸出钢筋支座的长度不得少于70_，防止主楞I脱落；主楞I按房间单元编号，便于材料周转快捷方便。
[0068]次楞2安装；
[0069]次楞2可采用方木，次楞2由主楞I上翼扣件定位，次楞2挑选长度不宜过长，否则应加密主楞I或次楞2，次楞2对接接头应相互错接，同时模板面板5对接处下方应铺设次楞2。
[0070]模板面板5铺设；
[0071]模板面板5安装方向与次楞2长度方向垂直，并用铁钉固定，防止模板翘起和移动，模板面板5拼接处的下方应有次楞2，拼接处的缝隙可用胶带封底，模板面板5与框架柱接合部按柱外壁形状切除，安装后缝隙小于3mm并可用胶带粘牢；模板面板5与筒体之间的缝隙可用泡沫胶填堵。模板面板5应按房间单元进行编号。
[0072]钢筋绑扎；
[0073]按照楼板钢筋设计及规范要求绑扎钢筋，并经各方验收合格。
[0074]混凝土浇筑及养护；
[0075]按照设计强度等级、楼板厚度浇筑混凝土。浇筑过程中，混凝土必须及时摊铺开来，振捣密实，严禁堆载过高。混凝土浇捣后，必须及时用刮尺，将多余浮浆层刮除，按测设的标高控制点，将混凝土表面刮拍平整。混凝土初凝和终凝前，分别对表面进行抹压，并及时进行覆盖养护。
[0076]悬模体系拆除；
[0077]主楞I拆除，待楼板混凝土强度达到拆模强度规定并下达拆模令后，方可拆除悬模体系。每个房间单元安排2个移动工作架，支座可采用气割或液压钳切除，先切除一端支座，将主楞I放置于型钢结构梁下翼板上，然后再切除另一端支座，由上下各两名员工将主楞I放置到楼面上，材料转运时按房间编号统一进行。
[0078]拆除次楞2及模板面板5，为保证施工安全，模板拆除方式应间隔拆除，以防木模板大面积脱落，当主楞I拆除后，次楞2和模板面板5靠自重已脱离混凝土面，可人工分离次楞2和模板面板5，按房间编号归类。
[0079]本方法除必须满足设计要求外，还应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204以及《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162的有关规定。[0080]钢支撑采用高频焊型钢，其截面尺寸、焊缝等必须经过检测，保证承载力以及挠度要求后方可投入使用；支座钢筋也必须通过现场复试合格才能使用。
[0081]现浇板底模板平面平整度的控制措施:主楞I必须有足够的刚度和稳定性，主楞I安装时必须严格按照标高进行施工，用用2m靠尺检查，并拉通线绳调平，主楞1、次楞2和模板，必须经过加工制作成统一高度截面尺寸，木方间距，位置布置必须按计算要求施工，用2m靠尺检查模板平整度，底模上表面标高允许误差± 5mm，表面平整度允许偏差为5mm，相邻两板表面高低差允许偏差为2mm。
[0082]悬模体系的主楞I两端通过悬挂在钢梁上翼板吊筋支座固定，吊筋支座7与楼面钢梁上翼板点焊固定，吊筋支座7的加工要确保尺寸与楼面钢梁相适应，其竖向安装高度统一，通过正反丝套筒连接后吊筋支座7下部与主楞I接触点标高统一，到原结构柱4上翼缘距离为模板厚度加木方高度加钢支撑高度±5mm，正反丝套筒必须经过专业检测合格方可使用，每使用一次后必须再次抽检，合格后方可重复利用。
[0083]模板的铺设:次楞2木方应加工成同等规格的木方，次楞2须顺钢支撑垂直方向铺设，木方在主楞I上搭接和挑出长度不低于150mm，模板面板5接缝处必须安置木方，次楞2由角钢U型扣件6固定。
[0084]模板接缝和模板与楼面钢梁交接处须用胶带嵌缝，防止接缝漏浆，影响混凝土构件的外观质量。模板与核心筒相交处，须在模板侧边粘贴双面胶带后，再将模板推至墙边与墙紧靠并用40_元钉固定，防止边缝漏浆，污染墙混凝土面。现浇板其他拼接缝采取硬接法，防止接缝漏浆和接缝错台现象。
[0085]模板安装完成后，清扫楼面，涂脱模剂，现浇结构模板允许安装的偏差应符合规定。
[0086]与其它相关施工单位密切配合，做好预留预埋工作。楼面混凝土施工时，浇筑到楼面上的混凝土必须及时摊铺，安排专人监督，防止在施工过程中出现过大的堆集荷载导致挠度过大甚至安全事故。
[0087]模板拆除前，拆除区域下方预先垫旧棉絮，防止模板、木方棱角破损，拆除时避免猛砸猛撬以免损坏混凝土成型面的观感。悬模体系拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合规定。对边角损坏或者有较大变形的模板及时更换。
[0088]本发明相对于现有技术具有如下的有益效果:
[0089]施工速度快，采用本方法，比传统模板施工技术的施工速度提高I倍以上，可缩短工期，从而减少工期成本。
[0090]混凝土结构质量稳定，采用本方法，各构配件可批量生产、制作，外形尺寸易于控制，从而确保了楼板结构混凝土成型良好、稳定。
[0091]减少周转材料的使用，由于不使用传统的钢管满堂架，摒除了钢管、扣件等的使用，大大降低了周转材料的租赁费用。
[0092]缓解垂直运输压力，由于不再使用钢管、扣件等大宗周转材料，减少了塔吊的吊次，在很大程度上缓解了垂直运输的压力。
[0093]提高劳动效率、降低劳动强度，应用本方法，与传统的钢管满堂支撑架相比，提高了劳动效率2.5倍左右。由于劳动强度大大降低，从而操作人员的工作具有连续性。[0094] 虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的修改和完善，因此本发明的保护范围当以权利要求书所界定的为准。