专利名称：高分裂度亚麻纤维的制备方法常用的亚麻处理一般是碱煮、水洗、脱水、开松、烘干，因获得的亚麻纤维不够柔软，分裂度低、适仿性差，纺纱支数不高，中国专利CN93100748.4公开的麻棉混纺纱的生产方法中，在亚麻纤维处理过程在水洗后用柔软剂对其进行软化，虽然提高了亚麻纤维的柔软性，增加了纤维的抱合力，提高了纤维的可纺性，但其只适合作为低支数混纺的原料，要想使所纺支数提高达120N以上，其分裂度、适纺性、抱合性均达不到要求。
本发明正是为了克服上述不足，提供一种高分裂度亚麻纤维的制备方法，通过对亚麻原料进行脱胶、氧漂、软化、给湿，获得分裂度超过2000的亚麻纤维，大大提高了纤维的抱合性和可纺性，可纺出高支数(大于120支)的混纺纱。主要创新点在于把亚麻原料先经生物酶脱胶再常压氧漂、酸碱中和和软化、烘干后再给湿制得，具体为高分裂度亚麻纤维的制备方法，其特征在于1)亚麻原料酶脱胶。将亚麻原料浸于加有酶制剂的水溶液中，酶制剂由果胶酶与纤维素酶1∶1配成。浴比 1∶1.3-1.5温度 38-40℃PH 7-7.5时间 6-7小时酶制剂投料重量0.3％-0.5％2)常压氧漂。温度90-100℃ 时间50-60分钟水溶液中含有H2O28-10g/L Na2CO32-3g/L 泡花碱0.2-0.4g/L3)酸碱中和、软化。温度50-60℃ 时间20-30分钟水溶液中含有硅油15-25g/L 醋酸1-2g/L 抗静电剂0.1-0.2g/L4)烘干后给湿。亚麻烘干后待回潮率达7-8％时给湿，车间温湿度控制在80％以上，覆膜后堆放45-50小时，上机回潮达14-16％，喷覆用溶液中各组份含量为亚麻原料重量的308乳化硅油1-3％，NNO 0.6-1％，平平加O 0.5-0.8％，柠檬酸钠0.3-0.5％，蒸馏水2-5％。因亚麻纤维上附有大量的胶质和杂质，亚麻原料采用生物酶脱胶，除去大部分胶体，使纤维之间的粘着点分开，经后道工序的梳理，可大幅度提高亚麻纤维的分裂度且高效环保；常压氧漂能使烟灰色的亚麻纤维变得白净有光泽，非常接近丝纤维的光泽，增强纤维的吸附性，适合染各种深浅的颜色且色牢度好，在90-100℃的水温中还可去除部分残留胶体和杂质，有助于亚麻纤维分裂度的提高；酸碱中和与软化能使亚麻纤维柔软，增强纤维之间的抱合性，减少纺纱静电，提高亚麻纤维的适纺性，酸碱中和后使纤维的着色度提高，为后道成衣染色服务；烘干后的给湿可减少梳理过程中的摩擦静电和对纤维的物理损伤，增强亚麻的适纺性和强力提高纺纱制成率。本发明给湿后的亚麻纤维再经过圆梳后即可作为成品亚麻纤维出售。
用本发明所述方法处理亚麻原料，提高了亚麻纤维的分裂度且不改变亚麻的特性，分裂度由原400-600提高到2000以上，增强纤维的抱合性，改善了亚麻纤维的可纺性，因而使所纺支数(混纺纱)高，可达160N以上。

高分裂度亚麻纤维的制备方法，步骤为1.亚麻原料酶脱胶。将亚麻原料浸于加有酶制剂的水溶液中，酶制剂由果胶酶与纤维素酶1∶1配成。工艺条件控制为浴比 1∶1.3-1.5温度 38-40℃PH7-7.5时间 6-7小时酶制剂投料重量0.3％-0.5％2.常压氧漂。工艺条件控制为温度90-100℃ 时间50-60分钟水溶液中含有H2O28-10g/L Na2CO32-3g/L 泡花碱0.2-0.4g/L3.酸碱中和、软化。工艺条件控制为温度50-60℃ 时间20-30分钟水溶液中含有硅油15-25g/L 醋酸1-2g/L 抗静电剂0.1-0.2g/L4.烘干后给湿。亚麻纤维烘干后待回潮率达7-8％时给湿，车间温湿度控制在80％以上，覆膜后堆放45-50小时，上机回潮达14-16％，喷覆用溶液中各组份含量为亚麻原料重量的308乳化硅油1-3％，NNO 0.6-1％，平平加O 0.5-0.8％，柠檬酸钠0.3-0.5％，蒸馏水2-5％。
5.圆梳。


高分裂度亚麻纤维的制备方法，属纺织领域，将亚麻原料先经生物酶脱胶再常压氧漂、酸碱中和和软化、烘干后再给湿制得，提高了亚麻纤维的分裂度且不改变亚麻的特性，分裂度由原400－600提高到2000以上，增强纤维的抱合性，改善了亚麻纤维的可纺性，使所纺支数(混纺纱)高，可达160