成型脱模模具的制作方法[0002]耐火行业所制造的定性产品，尤其较致密的定型产品砖，广泛用金属模具，利用压机冲压成型，制造出各种形体的耐火定型砖。[0003]圆形体管状耐火制品，是利用上下模金属模型，金属芯模结构由上模向下加压，下模抵压，外模既是压制砖型的形状又作为压制过程的导柱，加压成致密的原题形制品。[0004]传统的模具设计如图1所示，包括中间开有内模孔2的外模1，内模孔2下方设有底模4，中间设有芯模3，上方插入有上模5。外模作为圆体砖的外形尺寸，芯模控制内芯孔的尺寸，上模和底模间加压成砖。耐火泥料通过上模加压，挤进上模与芯模筒隙，导致脱模难度，改进模型新型设计，可大大提高工作效益。
[0005]本发明为了解决现有模具脱模困难的问题，提供了一种成型脱模模具，大大提高生产工作效益，并避免了由于脱模困难导致的产品报废现象。[0006]本发明包括中间开有内模孔的外模，内模孔下方设有底模，中间设有芯模，内模孔上方插入有上模，所述的外模包括可拆分的存料串和成型主体模，所述的芯模包括可拆分的芯模接头和芯模本体，存料串的内模孔中插入有上模，上模的芯部装有芯模接头，芯模本体安装于成型主体模的内模孔中，芯模本体下部连接底模，上部与芯模接头连接。[0007]小型产品芯模细长，制作模具热处理易弯曲，导致脱模难度难度大。将外模和芯模分为可拆分的上下两部分，降低了脱模难度。
[0008]进一步改进，所述的存料串和成型主体模两侧外壁的中间部位开有第一凹槽。通过凹槽设计减轻了模具重量，便于方便操作，并能确保模具的受压强度在存料串和成型主体模的模具外形中间部。
[0009]进一步改进，所述的上模和与芯模接头之间开有第二凹槽，上模外壁的上部开有第三凹槽。由于带湿的泥料在使压过程中能挤进上模与芯模间隙之间，使上模与芯模脱卸不畅，延误时间会使产品损伤。通过上模增加的两个凹槽，可以进一步降低脱模的难度。



[0010]图1为现有成型脱模模具平面结构示意图。
[0011]图2为现有成型脱模模具立体结构示意图。
[0012]图3为本发明提供的成型脱模模具结构示意图。
[0013]图4为本发明芯模结构示意图。
[0014]图5为本发明上模结构示意图。
[0015]下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0016]现有的成型脱模模具结构如图1和图2所示，包括中间开有内模孔2的外模1，内模孔2下方设有底模4，中间设有芯模3，内模孔2上方插入有上模5。脱模困难，易导致产品损坏。
[0017]本发明提供的成型脱模模具结构如图3所示，外模包括可拆分的存料串11和成型主体模12。存料串11作为料余量，成型后分卸托模。存料串11和成型主体模12两侧外壁的中间部位开有第一凹槽6。通过凹槽设计减轻了模具重量，便于方便操作，并能确保模具的受压强度在存料串和成型主体模的模具外形中间部。
[0018]芯模3结构如图4所示，包括可拆分的芯模接头31和芯模本体32，存料串11的内模孔中插入有上模5，上模5的芯部装有芯模接头31，芯模本体32安装于成型主体模12的内模孔中，芯模本体32下部连接底模4，上部与芯模接头31连接。小型产品芯模细长，制作模具热处理易弯曲，导致脱模难度难度大。将外模和芯模分为可拆分的上下两部分，降低了脱模难度。
[0019]上模5的结构如图5所示，上模5和与芯模接头31之间开有第二凹槽7，上模外壁的上部开有第三凹槽8。耐火泥料通过上模加压，挤进上模与芯模筒隙，导致脱模难度。通过增加了两个凹槽，进一步降低了脱模难度，提高了生产效益。
[0020]本发明具体应用途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。