专利名称：苎麻过氧化氢酶合剂快速脱胶生产工艺的制作方法 目前在国内外的苎麻纺织工业一般都是以碱煮[两煮一漂]脱胶生产工艺。该工艺是将原麻置于强酸强碱高温环境进行长时间多次煮炼才得适用于纺纱工艺的纤维。其工艺流程原麻——扎把——浸酸——一煮——温洗——二煮——打纤——漂酸洗{联合机}——给油——脱水——烘干等。现行工艺是强酸强碱，高温高压的方法，不仅是工作周期长，能耗高，损伤麻纤维，而且废水污染环境危害严重，生物不可降解，随着全球资源，能源的日趋紧缺及环保意识的增强，高效节能，低排污，可为生物降解的酶及微生物脱胶新技术日益受到重视。
本发明是针对上述问题将过氧化氢酶合剂应用于苎麻纤维脱胶加工生产的技术工艺。其工艺流程原麻——解把——轧液——活化，催化，脱胶同浴——打纤——漂酸洗{联合机}——给油——脱水——烘干等。其技术特征将原麻置于过氧化氢酶合剂浓度为25-40克/L，PH值13。5左右，浴比1∶6-8的溶液中浸泡轧液30分钟左右，随后置于PH值12。5，温度95-100度的热水中进行活化、催化、脱胶同浴30分左右，再经洗麻后处理{即打纤，漂酸洗，给油，脱水，烘干}即可制得品质与其相当，且保持天然扭曲排列精干麻。PH值的调整物为可溶性强碱剂，选择环保或危害性小的则佳.过氧化氢酶合剂有过氧化氢、酶合剂、稳定剂、螯合剂等组成。四、具体实施措施具体实施例见《本发明与背景技术工艺流程及特征实例对比表》。实施本发明的优势在于1、节能高效。从高温高压5-7个小时变为常压0.5个小时。2、降耗减污源.减少有害化工原料的用量，氢氧化钠，从26克/L减至8克/L，减去助剂2克/L，工业流酸4.5克/L，减少有害污染源70％以上。3、低排污。排污浓度<有害物含量>由325克/KG原麻减置80克，排污量由20KG/KG原麻减置10KG/3KG。
4、工艺简单，操作简便，易行安全。
5、节省投资，现行设备不必添置和改造，新建节省高压煮锅投资70％以上，且不需用高压。
6、原料适应性广。不论干、鲜、机打脱骨麻均可加工，有利于种麻机械化的实现。
7、品质优良。保持天然扭曲特性，改善可纺性能。
8、降低加工费，增加出品率。
本发明与现行技术工艺实施例特征对比表



本发明属一种适用于麻类纤维快速脱胶生产工艺。包括了原麻解把，轧液，活化催化脱胶同浴，打纤，漂酸洗，给油，脱水，烘干等工序.其特征在于将原麻置于过氧化氢酶合剂含量25－40克/L，pH值13,5左右的容液中浸泡轧液30分钟左右，随之在pH值为12,5，温度95－100度的热水中进行活化，催化，脱胶30分钟，再经洗麻后处理即可得可纺性精干麻纤维。本发明的实施可节能70％左右，减少有害物耗70％左右，环保危害性降低70％左右，综合经济效益提高2－5％。