专利名称：脱粒装置的脱粒滚筒的制作方法目前,为了减轻制作作业的负担,提出有一种脱粒滚筒,其构成为,在支承构件架设有横档构件，在该横档构件在前后方向立起设置有脱粒齿，所述支承构件固定于在机体的前后方向延伸的脱粒滚筒轴的前端部、中间部及后端部(参照专利文献I)。另外，提出有一种脱粒滚筒，其构成为在大致六边形的支承构件的顶点部架设沿前后方向立起设置有脱粒齿的横档构件，并利用遮蔽板封闭在周向上相邻的横档构件之间的空隙，所述支承构件固定于在机体的前后方向延伸的脱粒滚筒轴的前端部、中间部及后端部(参照专利文献2)。现有技术文献专利文献I日本特开平11-28019号公报专利文献2日本特开2011-182654号公报但是，专利文献I记载的发明中的脱粒滚筒存在向脱粒室供给的谷物杆缠住横档构件、从而使脱粒性能及向后方的搬送性能降低的可能。另外，专利文献2记载的发明中的脱粒滚筒中，由于滚筒部的截面形状为六边形，因此在顶点部间的平面部(遮蔽板)的强度低、向脱粒室供给了大量的谷物杆时，由于从该谷物杆受到的反力，脱粒滚筒外周的平面部有可能发生变形。另外，由于在周向上相邻配置的横档构件的脱粒齿在前后方向的间隔相等，因此，特别是在脱粒滚筒的上游侧，存在如下可能收割的长度长的谷物杆缠住脱粒齿，导致脱粒性能下降，还导致向后方的搬送性能下降。
设定得较大。基于技术方案7记载的脱粒装置的脱粒滚筒，技术方案8记载的实用新型中，将所述第I脱粒齿(18A)和第2脱粒齿(19A)在脱粒滚筒轴(12)的轴心方向错开地配置。基于技术方案I 4中任一项记载的脱粒装置的脱粒滚筒，技术方案9记载的实用新型中，使所述多个脱粒齿(60A)形成为从所述脱粒室(10)的谷物杆供给口侧朝向谷物杆出口侧阶段性地或连续地升高。实用新型效果根据技术方案I记载的实用新型，通过具有圆筒状的筒体(61)，能够提高脱粒滚筒(11)的强度，从而提高脱粒性能，并且具备板(60)，该板￠0)具有在脱粒滚筒轴(12)的轴心方向隔开间隔地设置的多个脱粒齿(60A)，在所述筒体(61)的外周面上隔开周向的间隔地配置有多个所述板￠0)，因此谷物杆不易缠住板￠0)，能够抑制缠住该板￠0)的谷物杆造成的脱粒负荷的增大。根据技术方案2记载的实用新型，在技术方案I记载的实用新型产生的效果之上，由于在筒体出1)的前部具备搬送螺旋(16A)，因此能够通过脱粒齿(60A)对由搬送螺旋(16A)取入的谷物杆进行脱粒。根据技术方案3记载的实用新型，在技术方案I记载的实用新型产生的效果之上，由于使板(60)构成为相对于筒体(61)的外周面能够自如装卸，因此在脱粒齿(60A)磨损了的情况下，能够集中更换多个脱粒齿^OA),能够使更换作业容易化。根据技术方案4记载的实用新型，在技术方案3记载的实用新型产生的效果之上，能够仅更换板￠0)的脱粒处理物多而使脱粒齿(60A)易磨损的前侧部分，能够使更换作业更容易。根据技术方案5记载的实用新型,在技术方案I 技术方案4中任一项记载的实用新型产生的效果之上，由于使板出0)的脱粒齿(60A)为这样的倾斜姿态越靠末端侧越位于脱粒滚筒(11)的旋转方向上游侧，因此能够抑制谷物杆缠住脱粒齿，从而减小脱粒负荷，能够将谷物杆高效地向下游侧搬送。根据技术方案6记载的实用新型,在技术方案I 技术方案4中任一项记载的实用新型产生的效果之上，由于具备中间部支承构件(14)，该中间部支承构件(14)将筒体(61)的比前后方向中央部偏向前侧的部位支承于所述脱粒滚筒轴(12)，因此能够提高脱粒滚筒(11)的强度从而提高脱粒性能，能够抑制脱粒滚筒(11)的变形，从而能够提高耐久性。根据技术方案7记载的实用新型,在技术方案I 技术方案4中任一项记载的实用新型产生的效果之上，由于与第I板(18)上的第I脱粒齿(18A)的设置间隔相比，将第2板(19)上的第2脱粒齿(19A)的设置间隔设定得较大，因此脱粒处理物容易通过第2脱粒齿(19A)的前后间隔，从取入螺旋部(16)向后方的谷物杆取入性能得以提高，通过脱粒 齿的间隔不同的第I板(18)和第2板(19)对谷物杆施加脱粒作用来进行脱粒，由此能够进一步提闻脱粒性能。根据技术方案8记载的实用新型，在技术方案7记载的实用新型产生的效果之上，由于将第I板(18)的第I脱粒齿(18A)和第2板(19)的第2脱粒齿(19A)在脱粒滚筒轴(12)的轴心方向上错开地配置，因此，第2脱粒齿(19A)作用于通过了第I脱粒齿(18A)之间的脱粒处理物，第I脱粒齿(18A)作用于通过了第2脱粒齿(19A)之间的脱粒处理物，因此能够减少未脱粒而直接向脱粒装置外排出的谷粒的量，提高脱粒性能。根据技术方案9记载的实用新型,在技术方案I 技术方案4中任一项记载的实用新型产生的效果之上，使板出0)的脱粒齿(60A)的高度形成为从脱粒室(10)的谷物杆供给口侧朝向谷物杆出口侧阶段性地或连续地升高，因此能够抑制脱粒室(10)的脱粒处理物的量多的前部的堵塞，从而减小脱粒负荷，并且防止了对脱粒后的谷粒的表面的损伤，在脱粒室(10)的脱粒处理物少的后部，能够对未脱粒的谷粒进行脱粒，进一步提高脱粒性倉泛。图I是联合收割机的左视图。图2是联合收割机的俯视图。图3是脱粒装置的纵剖正视图。图4是脱粒装置的纵剖左视图。图5是脱粒装置的纵剖后视图。图6是脱粒滚筒与脱粒网的纵剖左视图。图7是脱粒滚筒与脱粒网的后视图。图8是脱粒滚筒的纵剖左视图。图9是脱粒滚筒的主要部分剖视图。图10是脱粒滚筒的主要部分放大左视图。图11是沿图8中的A-A线的剖视图。图12是沿图8中的B-B线的剖视图。图13是具备8列板的脱粒滚筒的后视图。图14是其他脱粒齿的安装方法的第I说明图。[0045]图15是其他脱粒齿的安装方法的第2说明图。图16是具备前后分割成两部分的板的脱粒滚筒的纵剖左视图。图17是脱粒齿的高度调整方法的第I说明图。图18是脱粒齿的高度调整方法的第2说明图。图19是第2实施方式的脱粒滚筒的主要部分左视图。图20是第3实施方式的脱粒滚筒的主要部分左视图。图21是脱粒滚筒的立体图。图22中，(a)是脱粒滚筒的俯视图，(b)是脱粒滚筒的正视图，(C)是脱粒滚筒的左视图，(d)是脱粒滚筒的后视图，(e)是脱粒滚筒的右视图，(f)是脱粒滚筒的仰视图。标号说明3 脱粒装置4 收割前处理装置5 谷粒箱10 脱粒室IOA 前板IOB 中板IOC 后板11 脱粒滚筒12 脱粒滚筒轴13 前侧板(前部支承构件)14 中侧板(中间部支承构件)15 后侧板(后部支承构件)16 取入螺旋部17 筒部17A 支承构件18 板(第 I 板)18A 脱粒齿(第I脱粒齿)18C 前侧板18D 后侧板19 板(第 2 板)19A 脱粒齿(第2脱粒齿)19C 前侧板19D 后侧板20 筛选室21 摆动筛选装置25 风机40 脱粒滚筒罩50 脱粒网60 板[0083]60A 脱粒齿61 筒体下面，参照附图详细说明本实用新型的实施方式。此外，为了容易理解而权宜地示出了方向进行说明，但结构并不受其限定。如图I、图2所示，通用联合收割机中，在机体框架I的下方设有用于在土壤面上行走的由左右一对履带构成的行走装置2，在机体框架I的上方左侧设有进行脱粒和筛选的脱粒装置3，在脱粒装置3的前方设有收割田地的谷物杆的收割前处理装置4。由脱粒装置3进行了脱粒和筛选后的谷粒储存于在脱粒装置3的右侧设置的谷粒箱5，储存的谷粒通过排出筒7而被向外部排出。另外，在机体框架I的上方右侧设有操纵部6，该操纵部6具备供操作者搭乘的操作部。收割前处理装置4由扒入装置4A、横割刀装置4B、螺旋装置4C、送料机构(feedhouSe)4D等构成，由扒入装置4A和横割刀装置4B收割的稻、麦、大豆、荞麦等的谷物杆被螺旋装置4C汇集于送料机构4D的前方后，利用送料机构4D被向脱粒装置3扬起搬送。如图3 图5所示，脱粒装置3中，在上部具备进行谷物杆的脱粒的脱粒室10，在脱粒室10的下侧具备进行脱粒后的谷粒的筛选的筛选室20。另外，在脱粒室10脱粒后的废秸杆被脱粒滚筒11向后方搬送后，从脱粒滚筒11的终端部向外部排出。此外，图3、图5中的箭头表示脱粒滚筒11的旋转方向，在正视图中，脱粒滚筒11向逆时针方向旋转。(脱粒室)在脱粒室10的前后板10A、10C，对沿机体前后方向延伸的脱粒滚筒11进行轴架 设的脱粒滚筒轴12的前后端部分别被轴支承成能够自如旋转，在脱粒室10的中板10B，如图6、图7所示，支承有张设在脱粒滚筒11的下侧的脱粒网50。此外，在中板IOB的上部，为了减小对一边脱粒一边向后方搬送的谷物杆的阻力，从上部朝向基部形成有圆弧状的切口部。另外，更优选设置根据供给的谷物杆的量而使中板IOB在上下方向移动的移动单元。(脱粒滚筒)如图8、图21、图22所示，脱粒滚筒11由筒体61形成，筒体61被设于脱粒滚筒轴12的前端部的前侧板(前部支承构件)13、设于脱粒滚筒轴12的前侧部的中侧板(中间部支承构件)14、以及设于脱粒滚筒轴12的后端部的后侧板(后部支承构件)15支承，筒体61在前部具备圆锥台状的取入螺旋部16，并在后部具备圆筒状的筒部17。在筒部17的外周面，在周向上隔开60度的间隔地围绕设置有板60，在该板60立起设置有脱粒齿60A。此夕卜，脱粒齿60A包括脱粒齿18A、19A (第I脱粒齿18A、第2脱粒齿19A)，板60包括板18、19(第I板18、第2板19) ο在由钢材等构成的圆柱状的脱粒滚筒轴12的前侧部(比前后方向的中心靠前侧的部位)，设有固定中侧板14的大致三角形的固定构件12A，在脱粒滚筒轴12的后端部设有固定后侧板15的大致三角形的固定构件12B。另外，在固定构件12A的前表面通过焊接而固定有螺栓等紧固构件，在固定构件12B的后表面通过焊接而固定有螺栓等紧固构件。此外，本实施方式中，对应于I个中侧板14，在脱粒滚筒轴12的前侧部设有I个固定构件12A，但根据设置的中侧板14的数量、位置，固定构件12A的数量、位置不同。[0094]由钢材等构成的圆盘状的前侧板13形成为直径比取入螺旋部16的前端部的外径大，以防止供给的谷物杆向前方脱落。另外，前侧板13的中心部通过焊接等而固定于脱粒滚筒轴12，前侧板13的后表面利用螺栓等紧固单元连结于取入螺旋部16的前端部的朝向中心延伸的弯曲部。由钢材等构成的圆盘状的中侧板14是连结脱粒滚筒轴12和筒部17的构件，防止一次供给大量的谷物杆时筒部17因谷物杆的按压而变形。如图11所示，在中侧板14的外周部，在周向上隔着60度的间隔形成有大致矩形的切入部14A，以使通过焊接等固定于筒部17的内周部的支承构件17A松弛嵌入，在与各切入部14A的右侧相邻的部位形成有突起部14B，该突起部14B与在图10所示的筒部17的内周部形成的切口部17D卡合。另外，如图9所示，中侧板14的中心部利用螺栓等紧固单元与在脱粒滚筒轴12上设置的固定构件12A连结。向后方搬送的谷物杆由于在筛23的前侧部的上方设置的脱粒室10的中板IOB而 受到阻力，因此在中板IOB的前侧滞留大量的谷物杆，滞留的谷物杆按压脱粒滚筒11的筒部17。因此，为了防止筒部17因滞留的谷物杆的按压而变形，优选将脱粒滚筒11的中侧板14设置在中板IOB的前方的附近位置。此外，本实施例中，在沿前后方向延伸的筒部17的前侧部(比前后方向的中心靠前侧的部位)设有I张中侧板14，但也可以设置2张以上的中侧板14。另外，也能够将多个中侧板14从筒部17的前侧部设置到后侧部(比前后方向的中心靠后侧的部位)。中侧板14的外周部中，使突起部14B与筒部17的槽部17D卡合，并且通过焊接等将中侧板14的外周部固定于筒部17的内周部。关于中侧板14的中心部和脱粒滚筒轴12的固定构件12A的连结，在向形成于中侧板14的大致三角形的插入孔14C和形成于后侧板15的大致三角形的插入孔15C贯穿插入脱粒滚筒轴12、并使脱粒滚筒轴12旋转60度后，进行所述连结。另外，使在筒部17的前侧部设置的能够自如开闭的作业窗(省略图示)开放，来进行螺栓等与脱粒滚筒轴12的固定构件12A的连结作业。由钢材等构成的圆盘状的后侧板15是连结脱粒滚筒轴12和筒部17的构件，以防止在一次供给了大量的谷物杆时筒部17因谷物杆的按压而产生变形。在后侧板15的外周部，如图12所示，沿周向隔开60度的间隔而形成有突起部15B。突起部15B与在图10所示的筒部17的内周部形成的切口部17E卡合。另外，如图9所示，后侧板15的中心部利用螺栓等紧固单元与在脱粒滚筒轴12上设置的固定构件12B连结。而且，在后侧板15的后表面，为了防止从脱粒滚筒11的终端部向机外排出的废秸杆卷绕于脱粒滚筒轴12或固定构件12B，由钢材等构成的角铁状的除去构件MD在周向上隔开180度的间隔地通过焊接固定于后侧板15，并且除去构件MD相对于旋转方向具有大约30度的后退角度。后侧板15的外周部在使突起部15B与筒部17的槽部17E卡合后，通过焊接等固定于筒部17的内周部。关于中侧板15的中心部和脱粒滚筒轴12的固定构件12B的连结，在向形成于中侧板14的大致三角形的插入孔14C和形成于后侧板15的大致三角形的插入孔15C贯穿插入脱粒滚筒轴12、并使脱粒滚筒轴12旋转60度后，进行所述连结。另外，从筒部17的后方进行螺栓等与脱粒滚筒轴12的固定构件12B的连结作业。在由钢材等构成的圆锥台状的取入螺旋部16的外周面，为了向后方搬送所供给的谷物杆，设有朝向后侧倾斜的搬送螺旋16A，在搬送螺旋16A的下部，在周向隔开预定的间隔地设有大致三角形的肋16B，由此提高了搬送螺旋16A的刚性。另外，取入螺旋部16的终端部通过焊接等固定于筒部17的前端部。如图11、图12所示，在由钢材等构成的圆筒状的筒部17的内周面，在周向隔开60度的间隔地通过焊接等而固定有沿前后方向延伸的支承构件17A，该支承构件17A对立起设置有多个脱粒齿18A的板18及立起设置有多个脱粒齿19A的板19分别进行固定。支承构件17A是截面形状为门型的槽(channel，管道)部件，其顶部17B(与筒部的内周面相对的部位)朝向外方而形成为圆弧状，为了将筒部17的内周面与支承构件17A牢固地固定在一起，顶部17B的曲率形成为与筒部17的曲率大致相同。另外，在支承构件 17A的顶部17B的内表面，通过焊接固定有螺母等紧固构件，支承构件17A的朝向内方延伸的两腿部17C松弛地嵌入在中侧板14的切入部14A及后侧板15的切入部15A中，在中侧板14及后侧板15没有通过焊接等进行固定。在筒部17的外周面，在周向隔开60度的间隔地交替围绕设置有由钢材等构成的大致板状的板18和由钢材等构成的大致板状的板19，在所述板18沿前后方向立起设置有多个脱粒齿18A，在所述板19沿前后方向立起设置有多个脱粒齿19A。如图11、图12所示，板18、19为这样的结构通过固定于筒部17的内周面的支承构件17A和螺栓等紧固单元(紧固工具)17G安装成能够自如装卸，并通过支承构件17A和板18、19夹持筒部17。另外，板18、19朝向外方形成为圆弧状，板18、19的曲率与筒部17的曲率大致相同。本实施方式中，在筒部17的外周面，在周向上隔开60度的间隔地交替围绕设置有立起设置有脱粒齿18A的板18 ;和立起设置有脱粒齿19A的板19，但也可以如图13所示，将立起设置有脱粒齿18A的板18和立起设置有脱粒齿19A的板19在周向上隔开45度的间隔地交替围绕设置。另外，也可以取代大致板状的板18、19，而采用由钢材等构成的方管状的板18、19。也可以如图14所示，为了削减部件数量，而将在外侧部形成有突出部98B、99B的板98、99利用螺栓等紧固构件连结于筒部97，使脱粒齿98A、99A贯穿插入于在板98、99的突出部98B、99B形成的孔和在筒部97形成的孔，通过焊接等将脱粒齿98A、99A和板98、99固定在一起。另外，也可以如图15所示，层叠2张在外侧部形成有突出部98B、99B的板98、99，利用螺栓等紧固构件连结于筒部97，使脱粒齿98A、99A贯穿插入于在板98、99的突出部98B、99B形成的孔，通过焊接等将脱粒齿98A、99A和板98、99固定在一起。此外，该情况下，无需在筒部97的外周面加工孔，还有助于减少制作费用。如图8所示，关于在筒部17的外周面上相邻地安装的板18的脱粒齿18A的间隔以及板19的脱粒齿19A的间隔，使脱粒齿19A的间隔为脱粒齿18A的间隔的2倍，使脱粒齿18A和脱粒齿19A的相位相差1/2相位(1/2间隔)，形成在侧视图上脱粒齿18A和脱粒齿19A相互不重叠的配置，由此能够防止所供给的谷物杆缠绕于脱粒齿18A、19A，能够提高脱粒性能，高效地进行谷物杆向后方的搬送。本实施方式中，虽然使脱粒齿19A的间隔为脱粒齿18A的间隔的2倍，但也可以使脱粒齿19A的间隔为脱粒齿18A的间隔的3倍、4倍。另外，可以如图16所示，将板18、19在前后方向分为两部分。在分为两部分的情况下，在立起设置于前侧板18C、19C的脱粒齿18A、19A发生了磨损的情况下，能够在将后侧板18D、19D安装于筒部17的外周面的状态下仅拆下前侧板18C、19C，更换作业变得容易。此外，图16所示的本实施方式中，虽然将板18、19在前后方向分为两部分，但也可以分为三部分如图8、图11、图12所示，由钢材等构成的脱粒齿18A、19A通过形成为圆柱状，来防止所供给的谷物杆的缠绕而引起的脱粒性能的下降。另外，脱粒齿18A、19A以脱粒滚筒11的旋转方向为基准具有大约10度的后退角地通过焊接等分别固定于板18、19。此外，为了在脱粒滚筒11的前侧部提高脱粒性能、在脱粒滚筒11的后侧部提高谷物杆的搬送性能，优选的是减小立起设置于板18、19的前侧部(比中侧板14靠前方的部位)的脱粒齿18A、19A的后退角，加大立起设置于板18、19的后侧部(比中侧板14靠后方的部位)的脱粒齿18A、19A的后退角，或者，加大比后述的脱粒室10后部的引导板IOE的前端靠后方的脱粒齿18A、19A的后退角，另外，也可以随着从前侧朝向后侧而阶段性地或连续地加大脱粒齿18A、19A的后退角。为了提高从脱粒网50的过滤率、防止谷物的表面的外伤，优选的是降低前侧部的脱粒齿18A、19A的闻度,提闻后侧部的脱粒齿18A、19A的闻度。另外，也可以随着从如侧朝向后侧而阶段性地或连续地提高脱粒齿18A、19A的高度。在板18、19被分为两部分的情况下，可以如图17所示，在后侧板18D、19D与筒部17之间设置垫片18E、19E，使立起设置于后侧板18D、19D的脱粒齿18A、19A的高度比立起设置于前侧板18C、19C的脱粒齿18A、19A高。另外，也可以如图18所示，通过焊接将螺母等紧固构件17F固定于支承构件17A的顶部17B的内表面，所述螺母等紧固构件17F用于紧固在基端部形成有螺纹等的脱粒齿18A、19A，通过脱粒齿18A、19A的螺入量来调整脱粒齿18A、19A的高度。此外，脱粒齿18A、19A的高度是指从筒部17的外表面到脱粒齿18A、19A的末端部的高度。在脱粒室10的上部，如图3 图5所示，设有在内表面排列设置有多个送尘导向件42的脱粒滚筒罩40。脱粒滚筒罩40在正视图中以沿前后方向延伸的轴41为中心开闭。如图5所示，脱粒滚筒11被脱粒滚筒轴12支承于脱粒室10的前后板10A、10C，为了高效地进行后述的送尘导向件42进行的谷物杆向后方的搬送，将脱粒滚筒11的筒部17的外周面与脱粒滚筒罩40的顶部40A之间的距离Xl设定得比脱粒滚筒11的筒部17的外周面与脱粒滚筒罩40的侧部40B、40C之间的距离X2大。另外，通过将脱粒滚筒11的筒部17的外周面与脱粒网50的下部50A之间的距离Yl设定得比脱粒滚筒11的筒部17的外周面与脱粒网50的侧部50B、50C之间的距离Y2小，来高效地进行脱粒以减少脱粒残留。脱粒后的废秸杆从脱粒滚筒11的终端部通过在脱粒室10的后部设置的排出口IOD而向外部排出。如图5所示，排出口 IOD设于脱粒滚筒11的旋转方向的下游侧的上部(与脱粒滚筒11的12点钟 3点钟位置相对的位置)，因此能够高效地将废秸杆向外部排出。另外，在脱粒室10的脱粒网50的终端部的下方，设有沿左右方向延伸且后方朝下地倾斜的引导板10E，以便将从脱粒滚筒11的终端部漏下的废秸杆等废弃物引导向摆动筛选装置21的后侧，在脱粒室10的脱粒滚筒11的终端部的下方，沿前后方向设有大致四边形的收拢板10F，以便将通过了排出口 IOD的废秸杆引导向外部。在脱粒滚筒罩40的内表面，为了高效地进行谷物杆的向后方的搬送，并列设置有6张由钢材等构成的送尘导向件42。[0118]送尘导向件42的下端部从左端部(脱粒滚筒11的旋转方向的上游侧)朝向下方倾斜以减少对谷物杆的阻力，然后与脱粒滚筒11的外周面对置地从下端部朝向基部切成圆弧状以提高谷物杆的向后方的搬送效率，然后从大致宽度方向的中间部朝向下方再次倾斜以高效地进行废秸杆的漏下，送尘导向件42的下端部与脱粒滚筒11的外周面的间隔扩宽。[0119]通过使旋转杆46摆动来改变送尘导向件42的倾斜角度，由此能够高效地进行谷物杆向后方的搬送。各送尘导向件42能够自如旋转地支承于轴43，轴43设置在送尘导向件42的宽度方向的大致中心，各送尘导向件42的左侧上部利用前后延伸的连结杆44而相互连结。连结杆44的前部通过焊接等固定于轴45的下部，轴45能够自如旋转地支承于在脱粒滚筒罩40的外表面设置的支承构件47，在轴45的上部通过焊接等固定有沿与连结杆44大致正交的方向延伸的旋转杆46。此外，为了防止送尘导向件42的倾斜角度因向后方搬送的谷物杆的按压而变动，优选轴43配置成比送尘导向件42的宽度方向的中心靠左侧(脱粒滚筒11的旋转方向侧)。(第2实施方式)接着，对第2实施方式的脱粒滚筒11进行详细说明。另外，对于同一构件标注同一标号，省略重复的说明。关于在筒部17的外周面上相邻安装的板78的脱粒齿78A的间隔和板79的脱粒齿79A的间隔，为了高效地进行谷物杆向后方的搬送、提高从脱粒网50的过滤率，如图19所示，使在板78、79的前侧部立起设置的脱粒齿78A、79A的间隔为在板78、79的后侧部立起设置的脱粒齿78A、79A的间隔的2倍。另外，关于相邻安装的板78、79的脱粒齿78A、79A，在前侧部，使相位错开，脱粒齿78A和脱粒齿79A配置成在侧视图上相互不重叠，在后侧部，使相位一致，脱粒齿78A和脱粒齿79A在侧视图上相互重叠。此外，也可以如前所述，使立起设置于板79的脱粒齿79A的间隔加大为立起设置于在周向相邻的板78的脱粒齿78A的间隔的2 4倍。(第3实施方式)接着，对第3实施方式的脱粒滚筒11进行详细说明。另外，对同一构件标注同一标号，省略重复的说明。为了防止所供给的谷物杆缠住脱粒齿88、89、提高脱粒性能、高效地进行谷物杆向后方的搬送，如图20所示，在筒部17的前侧部，在周向上隔开90度的间隔地交替围绕设置立起设置有脱粒齿88A的板88 ;和立起设置有脱粒齿89A的板89，在后侧部，在周向上隔开60度的间隔地交替围绕设置立起设置有脱粒齿88A的板88 ;和立起设置有脱粒齿89A的板89。另外，第3实施方式中，脱粒齿88A的间隔和脱粒齿89A的间隔相等，在侧视图上，使脱粒齿88A和脱粒齿89A的相位一致，在侧视图上，脱粒齿88A和脱粒齿89A相互重叠。此外，也可以如前所述，使立起设置于板89的脱粒齿89A的间隔加大为立起设置于在周向相邻的板88的脱粒齿88A的间隔的2 4倍。(筛选室)在脱粒室10的下侧设有筛选室20，该筛选室20用于将从脱粒室10漏下的脱粒处理物筛选出谷粒和除此以外的秸杆屑等。在筛选室20的上部设有摆动筛选装置21，在筛选室20的下部，从前侧朝向后侧设有向摆动筛选装置21送入空气的风机25、回收从摆动筛选装置21漏下的谷粒的一号接收桶28、以及回收从摆动筛选装置21漏下的附着有枝梗等的谷粒的二号接收桶29。此外，由一号接收桶28回收的谷粒被运送至谷粒箱5，由二号接收桶29回收的谷粒等被运送至脱粒滚筒11的前部，再次被脱粒滚筒11进行脱粒。摆动筛选装置21由在风机25的上方配置的运送架22、在运送架22的下游侧配置的筛23、以及进一步在筛23的下游侧配置的逐稿器(straw rack) 24构成。运送架22能够将从脱粒室10漏下的谷粒运送到在下游侧配置的筛23即可，能够使运送架22的后部以后方朝下的方式倾斜，或在运送架22的上表面设置突起或凹凸。筛23是对从运送架22运送的谷粒或从脱粒室10直接漏下的谷粒与秸杆屑等异物进行筛选的筛子，筛23通过将多个固定筛构件在摆动筛选装置21的摆动方向隔开预定的间隔地平行并列设置而构成，所述固定筛构件由越是下游侧的部位越高的倾斜姿态的薄的板状体构成。 逐稿器24是从未从筛23漏下的比较大的秸杆屑中筛选出附着有枝梗等的谷粒等的筛子。在风机25的送风口 26，设有通过风分隔件27而在上下形成的上侧风路26A和下侧风路26B。另外，在设于送风口 26的后侧的一号接收桶28的内部，配置有与谷粒箱5连通的螺旋输送机式的一号输送机28A，在二号接收桶29的内部，配置有与脱粒滚筒11的前部连通的螺旋输送机式的二号输送机29A。