专利名称：加气氯氧镁制品的生产工艺的制作方法“强化轻体混凝土及其制造方法”(CN88105139.X)公开了一种加气氯氧镁制品的制备方法。这是一种以氧、氯化镁为胶结料，以粉煤灰为辅助胶结料，经发泡制成的新型建筑材料。由于容量小、强度适中、保温隔热性能好，并可大量利用工业废渣，因而是一种前景十分广阔的廉价新型建筑材料。上述专利申请技术，经发泡的氧、氯化镁料浆在常温常压下成型，凝结硬化较慢，一般约需4-6小时，如果气温较低，如低于18℃，凝结硬化时间更长，甚至十几小时也不硬化。这就给此项技术的开发造成极大的困难，而且产量小，质量不够稳定，适应不了建筑业发展的需要。本发明的目的在于提供一种改进的加气氯氧镁制品生产工艺，采用这种生产工艺，不仅产量大，而且产品质量也稳定。本发明的加气氯氧镁制品的生产工艺，是以菱苦土(A)、卤液(C)为胶结料，以粉煤灰(B)为辅助胶结料。先后混合，充分搅拌，得A∶B∶C＝1∶0～5∶0.9～4.3(重量)的均匀混合料浆，再加入料浆重0.4～2%的发泡剂，强烈快速搅拌均匀后立即浇注入模，发泡成型，终凝后脱模、切割、再施行自然养护，其特征在于所用的菱苦土是经600～800℃焙烧的fcao＜3%的轻烧镁粉(不采用过烧苦土)，所用的粉煤灰是SiO240～60%、Al20315～35%、烧失量＜10%的粉煤灰，所用的卤液MgCl2含量为20～30%;粉煤灰与菱苦土混合搅拌前预先经活化处理;料浆成型温度为25～60℃。现有技术CN88105139X并未涉及主要原料的处理，但大量的试验研究表明，原材料的选择与处理对于产品的质量，实现加气氯氧镁制品的工业化生产极为重量。如果选用过烧的菱苦土，虽然Mgo含量也可能很高，但Mgo的活性很低，或者其中的有害杂质fcao(游离氧化钙)含量大于3%，那么制成的制品将会大量发生裂纹，使用中，块体发生膨胀、变形、裂纹甚至粉化，在成型温度较低时，凝结硬化很慢。本发明选用锻烧温度600～800℃之间的fcao含量小于3%的轻烧镁粉，能保证MgO与卤液反应的数量及足够的活性，既有利产品质量的稳定，凝结硬化快，早期强度高，也可有效地防止制品早期裂纹的产生。粉煤灰，就其用量而言，同样是加气氯氧镁制品的主要原料。粉煤灰的质量对制品的生产工艺和制品性能有很大的影响。在它的化学成份中，活性二氧化硅和三氧化二铝含量多，它们与MgO化合后的胶结性好，制品强度高。粉煤灰中的残余炭份(一般以烧失量表示)是一种有害成份，未燃炭可以吸附大量水分，使料浆液比大大增加，不利于浇注，大大降低制品强度。为了提高制品强度，保证正常生产，应选择二氧化硅、三氧化二铝含量较高，烧失量较小的粉煤灰。本发明推荐选用SiO240～60%，Al2O315～35%，烧失量小于10%的粉煤灰。试验证明，加气氯氧镁料浆在同一标准稠度下成型时，卤液浓度不同，所得制品强度有明显的差别。由不同浓度卤水配制的料浆水化相的类型和数量不完全相同，在宏观上引起了制品强度的变化。适当提高卤水浓度有利于制品强度的提高。为了提高制品强度，防止制品粉化现象的发生，本发明选用MgCl2含量为20～30%，相当于波美浓度为27～32Be的卤水。试验表明，粉煤灰的活化处理，是工业上生产氯氧镁制品时采取的一项重大工艺措施，对生产效率和制品质量影响很大，经处理后的粉煤灰比表面积大，有利于活性成分参加反应，料浆反应水化热利用充分，坏体硬化明显加快，制品的强度、抗裂性能大大改善，经处理的粉煤灰制成的料浆粘度增大，料浆水化热分布也比较均匀，所以发气稳定，产品稳定性好，也有利于制品的切割。所谓活化处理，可以采用人们熟知的处理方法，例如，可以采用磨细的方法，也可以是加入适量的激发剂(如石灰、石膏)。为了实现加气氯氧镁制品的工业化生产，生产效率是首要问题。料浆的成型温度对凝结硬化时间，对制品早期强度的发展有重要作用，是决定生产效率能否提高的关键。在自然温度低于18℃的情况下，发泡剂发气速度很慢，膨胀率低，料浆不易稠化凝结，批量生产无法进行。适当提高成型温度，既可大大缩短凝结硬化时间，提高产品的质量，还可适当增加粉煤灰的掺加量，降低产品成本，本发明推荐成型温度25～60℃。根据所需制品规格可以采用单个模具的成型方法，但当大批量生产时，则需要大量的模具。模具的保养维修劳动强度大，而且“面包头”生产量多，削面包头工作繁琐，特别当改变产品规格时必须全部更换模具，而且成型产品沿发气高度方向的性能不均匀，所以不易工业化，为了实现加气氯氧镁制品的工业化生产，本发明采用可以在生产线上移动的组合式模具，巧妙地地完成了从料浆浇注到坯体切割各工序过程，实现了制品从配料到制成规格砌块的连续机械化生产，具有相当高的生产效率，具体方法是加入发泡剂的料浆，强力快速搅拌均匀后立刻浇注入移动式组合模具中，1～2分钟内，沿轨道送至成型室，发泡静停2～4小时，待料浆终凝后，模具沿轨道移至削“面包头”式位削“面包头”，而后移至提模工位，利用起落架提升侧模，侧模再送至切割工位进行水平切割、横切制成要求规格的砌块;切割后的坯体硬化后随底模移至推坯台，推坯机将砌块送至仓库，在干燥条件下继续养生，底模沿轨道回归至浇注工位，与侧模重新组合成一个模具。
侧模升温至40～80℃，有利于大模具坯体内外同步硬化，提高产品质量，也有利于坯体的切割。当模具规格较小时，也可以通过适当提高成型室环境温度的办法实现坯体内外同步硬化。
与现有技术相比，本发明的生产工艺，成功地解决了连续化大批量生产过程中的效率和产品的质量问题，采用本发明的生产工艺，不仅可以批量生产200～700级不同等级的优质加气氯氧镁制品，而且，还可适当增大粉煤灰的掺加量，降低生产成本。
实施例11.将波美度为30°Be的氯化镁溶液470公斤(卤粉为辽宁复州湾盐厂产品，含Mgcl247.09%)磨细的粉煤灰(广东沙角电厂湿排灰，含SiO245%，Al2O332.19%，烧失量5.2%，细度180目筛余12.9%)300公斤送入搅拌机中搅拌3分钟，2.将菱苦土(辽宁海城轻烧镁厂产品，含MgO90%，Cao1.16%细度120目筛余2.9%)260公斤用螺旋输送机送入上述搅拌机中，搅抖2分钟，搅拌后用罗茨泵分4次泵入单轴快速搅拌机中，
3.将改性剂(由磷酸、硫酸镁配制而成)1公斤，双氧水(广州电化厂含H2O227%)3.6升加入单轴快速搅拌机中搅拌1分钟，立即浇注在3×0.5×0.3(米)轨道式组合模具中(模具事先涂刷脱模剂)，1～2分钟内送到成型室固定地点发泡，静停约3小时。成型室空气温度35±2℃，一次浇注4个模，同法浇注64模，4.料浆终凝后，平模沿轨道移至“面包头”工位，用钢丝铣刀削“面包头”，5.平模沿轨道移至提模工位，提升侧模，6.底模(带坯体)分别移至水平切割工位、横切工位进行切割，制成0.5×0.3×0.1(米)砌块27块，7.底模(带切割后的坯体)沿轨道移至养生室硬化，8.坯体内部温度升高至60℃以上时，底模沿轨道移至推坯台，将半成品送入干燥库内继续养生至规定强度。
测得制品性能为干容重 420公斤/立方米抗压强度 2.5MPa实施例21.将粉煤灰(同实施例1)用球磨机磨细，细度160～180目之间，2.称取上述粉煤灰340公斤，用输送机送入装有430公斤卤液(同实施例1.波美度为27Be)的搅拌机中搅拌3分钟，然后用输送机加入170公斤菱苦土(同实施例1)继续搅拌3分钟，搅拌后料浆用罗茨泵分3次泵入单轴快速搅拌机中，3.将淀粉稳定剂少许，改性剂(由石灰硫酸配制而成)2公斤。双氧水(同实施例1)3.2升加入单轴快速搅拌机中搅拌约1分钟，立即浇注入3×0.5×0.3(米)轨道式组合模具中(模具事先涂刷脱模剂)，1～2分钟内平模沿轨道移至成型室固定地点，发泡静停约2.5小时，模具侧模采用电热加温，温度40～60℃，空气温度30±2℃。一次浇3个模，同法浇注54模，4.以下步骤同实施例1。
测得制品性能为干容重 530公斤/立方米抗压强度 3.0MPa实施例31.将340公斤菱苦土(辽宁大石桥镁矿产品，含MgO83.8% Cao0.91%与70公斤粉煤灰(同实施例1)分别用输送机送入双轴锥形混料机中混合搅拌3分钟，2.将混合料送入装有340公斤卤液(由天津塘塘沽盐厂卤片配制，卤片含MgCl245.29%，卤液浓度31°Be)的搅拌机中搅拌3分钟，然后用罗茨泵4次(平均)泵入单轴快速搅拌机中，3.将改性剂(由磷酸、硫酸锌配制而成)0.5公斤，双氧水3.8升加入单轴快速搅拌机中搅拌1分钟，立即浇注入3×0.5×0.3(米)轨道式组合模具中(模具事先涂刷脱模剂)，1-2分钟内送至成型室固定地点发泡静停2小时，成型室空气温度33±2℃。一次浇4模，同法浇注48模，4.以下步骤同实施例1。
测得制品性能为干容重300公斤/立方米抗压强度1.5Mpa。
注A为菱苦土 B粉煤灰 C卤液 D双氧水 E稳定剂 F改性剂


一种加气氯氧镁制品的生产工艺，其特征是以菱苦土，卤水为胶结料，经活化处理的粉煤灰为辅助胶结料，制成料浆，加入发泡剂搅拌均匀，浇注入移动式模具，在25～60℃下发泡成型，终凝后脱模、切割、自然养护至规定强度。采用本工艺生产加气氯氧镁制品，发气顺利，凝结硬化快，生产效率高，产品容重小，强度适中，保温隔热性能好，质量稳定，具有广阔的市场。