利用沼渣生产陶粒的方法【技术领域】，特别涉及一种利用沼渣生产陶粒的方法。 利用沼渣生产陶粒的方法 [0002] 陶粒具有密度小，内部多孔，形态、成分较均一，且具强度高和坚固性等特点，因而 广泛应用于建材、滤材、耐火保温材料领域，陶粒的生产方法较多，在采用页岩或泥土的生 产方法中，一般采用植物纤维打碎或纸浆污泥、锯沫作为有机质发泡剂，这种方法存在的缺 点是需大量消耗外部能源，利废效果有限，有机质发泡剂细度、均匀度不高，易影响陶粒质 量；此外，在现有的大型养殖场中会产生大量的沼渣，处理沼渣需耗费大量的人力和物力， 直接影响养殖场的经济效益。
[0003] 本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供了一种利用沼渣生产陶粒的 方法，一方面利用养殖场的污物和能源用于陶粒生产，实现资源的综合利用和节能，另一方 面利用沼渣作为发泡剂提高陶粒产品质量。 [0004] 本发明的技术方案是：
[0005] -种利用沼渣生产陶粒的方法，按先后顺序主要包括原料制备、均质、制粒、煅烧、 冷却、筛分、包装步骤；
[0006] 所述原料制备步骤中：主料为页岩粉或泥粉，主料粒度30?100目，以养殖场沼气 池中的沼渣为发泡剂，沼渣经过滤干燥、破碎、筛分后得到合格沼渣粉，合格沼渣粉粒度控 制为200?400目，合格沼渣粉按主料重量比的4?10%与主料混合均匀；
[0007] 所述均质步骤中：向混合料中掺入适量水搅匀，在室温下静置5?10小时均质；
[0008] 所述煅烧步骤中：将混合料制粒后加入到煅烧炉中后先预热，预热段炉温控制在 300?600°C，预热时间为3?4小时，预热结束后，将经预热的粒球窑车推置炉温在1000? 1300°C煅烧段进行煅烧，煅烧时间为8?10分钟；
[0009] 所述冷却步骤中：首先采用强制冷却方式将陶粒迅速冷却到1000°C?700°C ;其 次，采用自然冷却方式将陶粒温度冷却到400°c，最后，再采用强制冷却方式将陶粒冷却到 室温。
[0010] 进一步地，所述煅烧步骤中采用沼气作为煅烧能源。
[0011] 进一步地，所述煅烧步骤中煅烧炉为隧道窑。
[0012] 进一步地，所述冷却步骤中的强制冷却方式为风冷方式。
[0013] 本发明中采用的沼渣是经动物消化，又经微生物分解的有机发泡剂，沼渣细且均 匀，能更好地和页岩粉末和泥土粉末融合均匀，生产出的陶粒孔洞率高而且均匀，陶粒强度 高。且本发明充分利用养殖场的污物和能源，用养殖场动物的粪便，经发酵产生沼气作为生 产陶粒的能源，从而实现了资源和能源的有效利用。
[0014] 本发明的有益效果和优点在于：
[0015] 利用本发明生产的陶粒孔洞率可提高5?10%，孔洞分布均匀，陶粒强度高，且实 现了养殖场污物和沼气的综合利用，本方法具有较好的经济和社会推广价值。




[0016] 图1是现有技术生广的陶粒不意图；
[0017] 图2是本发明的方法生产的陶粒示意图；


[0018] 下面结合附图对本发明作详细说明：
[0019] 实施例1
[0020] 一种利用沼渣生产陶粒的方法，按先后顺序主要包括原料制备、均质、制粒、煅烧、 冷却、筛分、包装步骤；
[0021] 所述原料制备步骤中：主料为页岩粉或泥粉，主料粒度30?100目，以养殖场沼气 池中的沼渣为发泡剂，沼渣经过滤干燥、破碎、筛分后得到合格沼渣粉，合格沼渣粉粒度控 制为200?400目，合格沼渣粉按主料重量比的4?10%与主料混合均匀；
[0022] 所述均质步骤中：向混合料中掺入适量水搅匀，在室温下静置5?10小时均质；
[0023] 所述煅烧步骤中：将混合料制粒后加入到煅烧炉中后先预热，预热段炉温控制在 300?600°C，预热时间为3?4小时，预热结束后，将经预热的粒球窑车推置炉温在1000? 1300°C煅烧段进行煅烧，煅烧时间为8?10分钟；在本发明中预热阶段控制的因素是预热 温度和预热时间，这两个因素都会对最终的陶粒质量产生影响，若预热温度过高或者预热 时间过长都会导致生料在预热阶段就已产生大量气体，导致生料在焙烧阶段因膨胀气体不 足使陶粒膨胀不佳；但是预热不足，就会造成高温焙烧过程中生料的炸裂，所有这些都会影 响到陶粒的最终性能，本发明中采用隧道窑，由于隧道窑内温度梯度在窑炉内各段温度相 对固定，便于实现预热温度的控制和时间的掌控，利用窑车把产品放在不同的温度段内，只 要控制时间就可以达到生产优质陶粒的工艺要求。
[0024] 所述冷却步骤中：首先采用强制冷却方式将陶粒迅速冷却到1000°C?700°C ;其 次，采用自然冷却方式将陶粒温度冷却到400°C，最后，再采用强制冷却方式将陶粒冷却 到室温。合理的陶粒冷却制度是：焙烧的陶粒在通过温度最高的膨胀带后，可迅速冷却到 1000°C?700°C ;但是从700°C到400°C时，则要求缓慢冷却，因为迅速降温，使陶粒内部和 表面产生强大的温度收缩应力，导致其表面出现网状的微细裂缝，使陶粒的颗粒强度降低， 但在400°C以下又可以快速的冷却。
[0025] 如图1、2所示，利用实施例生产的陶粒与现有方法生产的陶粒相比，陶粒形状规 贝1J，接近于球型，陶粒孔洞分布比现有技术生产的陶粒更加均匀，孔洞率可提高5?10%， 陶粒强度高，500kg/m 3的陶粒强度标号可达到25?30MPa。
[0026] 在本实施例中，随着沼渣粉的掺入量增加就可以生产出超轻密度和特轻密度陶 粒，而不同密度的陶粒可用于不同保温混凝土或不同强度混凝土，同时还可应用到水质进 化处理和无土栽培行业。
[0027] 实施例2
[0028] -种利用沼渣生产陶粒的方法，按先后顺序主要包括原料制备、均质、制粒、煅烧、 冷却、筛分、包装步骤；
[0029] 所述原料制备步骤中：主料为页岩粉或泥粉，主料粒度50?80目，以养殖场沼气 池中的沼渣为发泡剂，沼渣经过滤干燥、破碎、筛分后得到合格沼渣粉，合格沼渣粉粒度控 制为200?300目，合格沼渣粉按主料重量比的6%与主料混合均匀；
[0030] 所述均质步骤中：向混合料中掺入适量水搅匀，在室温下静置8小时均质；
[0031] 所述煅烧步骤中：采用沼气作为煅烧能源，将混合料制粒后加入到煅烧炉中后先 预热，预热段炉温控制在400?550°C，预热时间为3. 5小时，预热结束后，将经预热的粒球 窑车推置炉温在1000?1300°C煅烧段进行煅烧，煅烧时间为9分钟；
[0032] 所述冷却步骤中：首先采用风冷强制冷却方式将陶粒迅速冷却到1000°C?700°C; 其次，采用自然冷却方式将陶粒温度冷却到400°C ;最后，再采用风冷强制冷却将陶粒冷却 到室温。
[0033] 采用本实施例生产的陶粒与现有方法生产的陶粒相比，陶粒孔洞分布更加均匀， 孔洞率可提高8?10%，陶粒强度高，500kg/m 3的陶粒强度标号可达到27?30MPa。
[0034] 实施例3
[0035] -种利用沼渣生产陶粒的方法，按先后顺序主要包括原料制备、均质、制粒、煅烧、 冷却、筛分、包装步骤；
[0036] 所述原料制备步骤中：主料为页岩粉或泥粉，主料粒度60?100目，以养殖场沼气 池中的沼渣为发泡剂，沼渣经过滤干燥、破碎、筛分后得到合格沼渣粉，合格沼渣粉粒度控 制为200?300目，合格沼渣粉按主料重量比的9%与主料混合均匀；
[0037] 所述均质步骤中：向混合料中掺入适量水搅匀，在室温下静置10小时均质；
[0038] 所述煅烧步骤中：采用沼气作为煅烧能源，煅烧炉为隧道窑，将混合料制粒后加入 到隧道窑中后先预热，预热段炉温控制在300?600°C，预热时间为4小时，预热结束后，将 经预热的粒球窑车推置隧道窑炉温在1000?1300°C煅烧段进行煅烧，煅烧时间为10分 钟；
[0039] 所述冷却步骤中：首先采用风冷强制冷却方式将陶粒迅速冷却到1000°C?700°C; 其次，采用自然冷却方式将陶粒温度冷却到400°C ;最后，再采用风冷强制冷却方式将陶粒 冷却到室温。
[0040] 采用本实施例生产的陶粒与现有方法生产的陶粒相比，陶粒孔洞分布更加均匀， 孔洞率可提高8%，陶粒强度高，450kg/m3的陶粒强度标号可达到25?28MPa。