专利名称：核电站外壳双屋面板施工工装的制作方法为提高新一代EPR (原子能反应堆(Evolutionary Power Reactors))核电站抵御外侵能力，在含有安全厂房、燃料厂房的核岛外需要增加一层1.8m厚的防飞行器撞击钢筋混凝土外壳结构。根据设计规范，要求此两厂房(统称为内厂房)内屋面板与1.8m厚的外壳构成的外屋面板之间的间隙仅有300mm，施工完成后，必须确保该空隙间没有任何残留物质。在如此窄小空间完成1.8m外壳外屋面板的施工，面临的技术难题是:1)双屋面板间间距仅300mm，板间使用传统楼板支撑及底模铺设无法进行支撑体系的施工，若采用塞垫方式，则会发生塞垫材料无法取出的结果，无法达到设计规范的要求；2)若采用预制吊装方式，按预制构件尺寸大小判断，必须采用大型吊车吊装施工，而现场实际情况无法提供大型吊车站位点。发明内容本实用新型的目的在于:针对上述施工难题，提出一种为实现核电站外壳双屋面板施工方法而设计的工装。为了达到以上目的，本实用新型的核电站外壳双屋面板施工工装包括圆钢支撑(2)和圆柱棒支撑，所述圆钢支撑(2)由从底板(4)朝上延伸的预定间距左、右圆钢构成；所述圆柱棒支撑由固定在矩形锚固板(9-1)上的垂向中心棒(9-2)、由中心棒(9-2)两侧分别侧向延伸的翼板(9-3)、 固连在翼板外边缘的套管(9-4)构成；安插时,所述两套管(9-4)分别套在左、右圆钢上。本实用新型进一步的完善是:所述翼板(9-3)、套管(9-4)底端与锚固板(9-1)的下表面平齐。本实用新型更进一步的完善是:所述中心棒(9-2)和左、右圆钢上端均制有螺纹；组合时，以具有分别对应中心棒(9-2)和左、右圆钢的穿孔的卡接板(16)作为连接件，并借助锁紧螺母，将所述中心棒(9-2)的上端和左、右圆钢的上端相互固连。该工装为实现不受狭小间距限制、无需吊车的核电站外壳双屋面板施工方法奠定了基础。以下结合附图对本实用新型作进一步的说明。图1为本实用新型实施例一实现步骤的示意图之一。图2为本实用新型实施例一的圆柱棒支撑结构示意图。[0012]图3为本实用新型实施例一的实现步骤的示意图之二。图4为本实用新型实施例一的实现步骤的示意图之三。图5为本实用新型实施例一的实现步骤的示意图之四。图6为本实用新型实施例一的实现步骤的示意图之五。
实施例一本实施例的EPR核电APC (Airplane crash飞行物撞击)壳双屋面板施工工装参见
图1至图6，包括圆钢支撑2和圆柱棒支撑，圆钢支撑2由从底板4朝上延伸的预定间距左右圆钢构成；圆柱棒支撑由固定在矩形锚固板9-1上的垂向中心棒9-2、由中心棒9-2两侧分别侧向延伸的翼板9-3、固连在翼板外边缘的套管9-4构成，翼板9-3、套管9-4底端与锚固板9-1的下表面平齐；安插时，两套管9-4分别套在左右圆钢上。中心棒9-2和左右圆钢上端均制有螺纹，组合时，以具有分别对应中心棒9-2和左右圆钢穿孔的卡接板16作为连接件，并借助紧固件的锁紧螺母，将伸出预制板上表面的中心棒9-2上端和左右圆钢上端相互固连。借助该工装实现的施工方法如
图1至图6所示，具体步骤如下:第一步、以预定间隔300毫米在内厂房外构筑混凝土外壳的垂向墙壁，之后如
图1所示，在内厂房顶I以预定纵向和横向距离垒砌容纳圆钢支撑2的砖圈3至等于预定间隔300毫米的高度，圆钢支撑2由从底板4朝上延伸的预定间距左右圆钢构成；第二步、将圆钢支撑2安置在砖圈3内，再填满沙子夯实定位，沙面盖上胶合板制成的垫板5，并在对应工字形截面预制板6两底侧边位置固定底边朝外延伸的带根筋7的预埋角钢8 ；第三步、安插预制圆柱棒支撑，如图2所示，圆柱棒支撑由固定在矩形锚固板9-1上的垂向中心棒9-2、由中心棒9-2两侧分别侧向延伸的翼板9-3、固连在翼板外边缘的套管9-4构成,翼板9-3套管9-4底端与锚固板9-1的下表面平齐,安插之后，锚固板9_1支撑在垫板5上，两套管9-4分别套在左右圆钢上；第四步、沿纵向安置包容圆柱棒支撑的工字形截面预制板6模板后，现场浇筑混凝土预制板6 (参见图3)，套管9-4位于预制板6的垂向筋板两侧之外，且穿过预制板6的上、下水平筋板；第五步、中心棒9-2和左右圆钢上端均制有螺纹，以具有分别对应中心棒9-2和左右圆钢穿孔的卡接板16作为连接件，并借助紧固件的锁紧螺母，将伸出预制板上表面的中心棒9-2上端和左右圆钢上端相互固连，待预制板固化后，拆除砖圈并清除沙子(参见图4)；第六步、如图4所示，在中间部分的相邻预制板6的预埋角钢8之间以及边缘部分预制板6与外壳的垂向墙壁之间(图中未示)焊接固定与垫板5平齐的固连具若干条加强筋13的有免拆除钢底模14，并浇筑填平相邻预制板6工字形底部下水平筋板上表面12的一次混凝土层，之后浇筑填平相邻预制板工字形中部垂向筋板至上水平筋板下表面的二次混凝土层11 ;第七步、如图5、6所示，待一次和二次混凝土层均固化后，拆除作为连接件的卡接板16，抽出左右圆钢，并切去中心棒9-2的上端，全面浇筑边缘与垂向墙壁结合、覆盖所述预制件且使外壳达到预定厚度的三次混凝土层15。实践证明，借助本实施例EPR核电APC壳双屋面板施工工装实现的施工方法具有如下显著优点:1、预制板的预制直接在内屋面板上进行，有效解决了预制和吊装所需的场地问题，同时无需吊装过程，避免了大型构件吊装这一高风险、高投入作业；2、预制板原位预制过程中，双屋面板间仅300mm间隙，填沙做预制板底模使支撑材料能顺利清理、拆除，满足设计结构要求；3、临时支撑体系及圆钢棒支撑体系均为可拆卸体系，保证了施工完成后，双屋面之间无接触、无受力传递，满足了设计结构要求。