专利名称：锤磨机的制作方法锤磨机是标准天然橡胶IS02000 1989(GB/T8081-1999)系列产品，工业化生产中必备的主要加工设备之一。标胶生产线造粒工序的工艺流程和传统锤磨机的工作原理可简述为原料(天然橡胶凝块)经过9-12台绉片机的强力压绉，脱水，去杂后形成一条长度 无限，宽度一定(700mm)，厚度标准(5mm)，含水量< 32 %，杂质含量< O. 462 %，表面花纹均匀的白色天然橡胶带。如图I和图2所示，经输送机送入锤磨机的上部喂料辊总成11，经辊压后，进入锤磨机下部的造粒腔12，腔内有一处于高速旋转状态的转锤总成13，其上安装的六组活动锤块14 (该机型1-8吨/小时均为六组锤块配置)，不仅动量巨大，捶击频率高(84000次/分)，而且锋利，当锤块14与喂料辊压出的胶片接触瞬间，部分动量传递给了胶片，产生剧烈的碰撞，切割效果，使胶片被击碎成小颗粒，从底部的排料筛15网孔中排出，若不能通过排料筛孔的较大碎块，留待筛面上经反复捶击，直到通过排料筛孔为止。这样经锤磨机加工的胶片就变成了弹性很好，粒度均匀的白色橡胶颗粒。然后经输送系统送入下一道工序。该锤磨机的缺陷主要是以下几个方面I.锤块问题。该锤磨机的锤块14的材质为合金结构钢制造，在使用中很容易发生锈蚀现象，锈蚀后容易断裂，断裂后落在排料筛15上被其它锤块14捶击，结果把全部锤块14打坏，同时还把不锈钢排料筛15打坏，严重影响该锤磨机的使用寿命。2.反复捶击带来的问题。实际使用中，经过捶击的胶粒并不均匀，粒度稍大的就不能从筛孔中排出，留在筛面上会造成排料筛15局部堵塞，筛网的堵塞又加剧了排料的不畅，如此恶性循环，最终导致筛网崩坏或转子闷车。现在使用中对这一问题的解决办法仅仅是工作一段时间后停止生产线，人工排料，既严重影响加工质量和加工效率，同时安全性也很差。3.排料二次粘连现象。由该锤磨机的工作原理可以看出，锤磨碎的粒度小于筛孔直径的胶粒，应该能从筛孔中顺利流出，但经过对这一过程仔细分析和认真模拟后我们认为在实际使用中，所有的粒子无论大小都是被从筛孔中挤出的，并且在挤出的过程中，因为橡胶粒子弹性，挤出后恢复体积的过程中粘连性好，锤磨碎的颗粒再次粘连成比筛孔大得多的团排出，这就解释了一直困扰大家的，为什么经高速锤磨，过筛后还会有这么多，这么大胶团的疑问。这些胶团的存在直接影响到下一道干燥工序，导致脱水干燥困难，含水量超标，产品不合格或只能重复返工干燥，这将产生很大的经济损失，严重影响加工质量和加工效率。
图I为现有的锤磨机主视方向的局部剖视结构示意图；图2为现有的锤磨机侧视方向的局部剖视结构示意图；图3为根据本实用新型的锤磨机主视方向的局部剖视结构示意图；图4为根据本实用新型的锤磨机侧视方向的局部剖视结构示意图。以下结合附图，对本实用新型的进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受的限制。参看图3和图4，该锤磨机包括位于上部的喂料辊总成2和位于下部的壳体3，以及转锤总成4。其中，喂料辊总成2用于辊压进料。壳体3围成造粒腔31，转锤总成4横向设置在造粒腔31内，且下部没有设置排料筛。如图4所示，转锤总成4包括转轴41和一端安装在转轴41上的锤块42 ;转轴41的一端固定有皮带轮43 ;如图3所示，锤块42分成九组，沿该转轴41的周向均布，每组十一块锤块42，共有九十九块。将原有的转锤总成的六组共六十六把锤块变为九组九十九块锤块，使得锤块42对进料的捶击频率就由原来的84000次/分，提高到了约100000次/分，锤块组数和总数量的增加，捶击频率的提高使得胶片经喂料辊总成2喂入后，被锤块42直接锤碎，不须反复捶击，粒度的大小只与喂料辊速度和转子速度有关，只要二者转速不变，粒子的颗粒大小就不变，而且排料是自由排料不存在排料筛局部堵塞和堆积挤压现象，因此排料后胶粒非常疏松，非常有利于下一道工序的再加工，无需再设置排料筛进行筛选；同时为了减轻整机负荷，转速上做了适当调整。锤块42的材质为不锈钢，经数控切削成形，代替原来的合金结构钢整体精密浇铸成型。这不但解决了锤块锈蚀严重，易断裂的缺点，还充分利用了不锈钢本身所具有的锋利，耐磨的性质，经实际验证后，发现效果很好，不存在锤不下胶粒的现象。该转锤总成可适用于1-8吨/小时产量的各种机型。由于该锤磨机的锤块组数和总数量的增加，提高了捶击频率，使得胶片经喂料辊总成喂入后，被锤块直接锤碎，不须反复捶击，从而省略了排料筛的设置，简化了结构，避免了因排料筛局部堵塞和堆积挤压引发排料二次粘连，影响加工质量和效率；另外，锤块的材质由不锈钢代替原来的合金结构钢，更加的耐腐和锋利，提高了锤块的使用寿命和加工效
率。 以上公开的仅为本实用新型的一个具体实施例，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。