混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺及其原料配方的制作方法【技术领域】，具体涉及一种混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺及其原料配方。[0002]目前陶瓷行业墙砖或瓷砖其成型均需要高温烧制，耗能大且污染严重，同时传统陶瓷行业墙砖或瓷砖生产还会产生大量陶瓷废渣。为解决上述问题，有必要寻求一种无须高温烧制的耗能少且同时可对陶瓷废渣再利用的墙砖或瓷砖成型工艺。而近年仿大理石花岗岩砖因其仿天然大理石花岗岩仿真度高，也广受大众欢迎。结合上述现象，本人提出一种混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺。
[0003]针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种无需高温烧制的低碳节能环保且可再利用陶瓷行业产生的大量陶瓷废渣的混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺及其原料配方。[0004]为实现上述目的，本发明采用如下技术方案: 混凝土仿大理石花岗岩原料配方，包括20%-60%重量份的陶瓷废洛、10%-15%重量份的矿粉、重量比为1:1-1:2的水泥和石英砂。[0005]混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺，包括以下步骤，(I)混色并拌料；(2)储料；(3)电脑喷粉；(4)多管道布料；(5)控制机械手调整图案；(6)高压喷水水化；(7)振动成型；(8)蒸汽养护；(9)表面抛光；(10)打包入库。[0006]进一步的，上述混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺，具体工艺流程为，(I)混色并拌料，将陶瓷废渣、矿粉、水泥和石英砂按照实际需要配比，混合并搅拌均匀；(2)储料，按照实际需要选择色料并储存在电脑喷粉设备中备用；(3)电脑喷粉，通过电脑喷粉设备将步骤(2)中储存的色料喷涂在步骤(1)已搅拌均匀的混合料上；(4)多管道布料，多种颜色的基料在各个管道交叉混合布料，形成不同的纹路肌理；(5)控制机械手调整图案，根据所需仿大理石花岗岩砖的图案纹理通过控制机械手绘制并调整图案；(6)高压喷水水化，水中添加用于提高产品强度和塑性的添加剂并通过高压喷水水化处理；(7)振动成型，水化处理后输送至振动台振动成型，以保证成品混凝土仿大理石花岗岩的密实；(8)蒸汽养护，输送至蒸汽养护室进行养护以提高成品混凝土仿大理石花岗岩的物理性能；(9)表面抛光，通过抛光机对成品混凝土仿大理石花岗岩表面抛光处理，以达到表面光滑；(10)打包入库，表面抛光后的成品混凝土仿大理石花岗岩分包包装入库存放。
[0007]本发明具有如下有益效果:
本发明混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺及其原料配方，其原料配方以陶瓷废渣和水泥为主，同时成型工艺无需高温烧制过程，具有低碳环保节能等优点；本工艺成型的成品仿真度高、板材厚度为10-30mm或者成品混凝土仿大理石花岗岩复合板表面复合层厚度为3-8mm，各成品砖略有差异但整体感强，用于具体场景时其自然度高，解决了目前陶瓷行业墙砖或瓷砖其成型均需要高温烧制，耗能大且污染严重和传统陶瓷行业墙砖或瓷砖生产产生的大量陶瓷废渣处理的问题。



[0008]图1为本发明混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺的流程示意图。

[0009]下面结合附图及具体实施例，对本发明作进一步的描述，以便于更清楚的理解本发明要求保护的技术思想。
[0010]本发明混凝土仿大理石花岗岩原料配方，包括陶瓷废渣、矿粉、水泥和石英砂。具体各原料的重量组份比可根据实际需要获得的混凝土仿大理石花岗岩质量和性能来调整。最佳的混凝土仿大理石花岗岩原料配方各原料的重量组份为20%-60%重量份的陶瓷废渣、10%_15%重量份的矿粉、重量比为1:1-1:2的水泥和石英砂。
[0011]如图1所示为本发明混凝土仿大理石花岗岩干粉水化成型工艺的流程，具体步骤为:(1)混色并拌料，将陶瓷废渣、矿粉、水泥和石英砂按照实际需要配比，混合并搅拌均匀；
(2)储料，按照实际需要选择色料并储存在电脑喷粉设备中备用；
(3)电脑喷粉，通过电脑喷粉设备将步骤(2)中储存的色料喷涂在步骤(1)已搅拌均匀的混合料上；
(4)多管道布料，多种颜色的基料在各个管道交叉混合布料，形成不同的纹路肌理；
(5)控制机械手调整图案，根据所需仿大理石花岗岩砖的图案纹理通过控制机械手绘制并调整图案；
(6)高压喷水水化，水中添加用于提高产品强度和塑性的添加剂并通过高压喷水水化处理；
(7)振动成型，水化处理后输送至振动台振动成型，以保证成品混凝土仿大理石花岗岩的密实；
(8)蒸汽养护，输送至蒸汽养护室进行养护以提高成品混凝土仿大理石花岗岩的物理?生倉泛;
(9)表面抛光,通过抛光机对成品混凝土仿大理石花岗岩表面抛光处理，以达到表面光
滑；
(10)打包入库，表面抛光后的成品混凝土仿大理石花岗岩分包包装入库存放。
[0012]对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。