专利名称：纺丝喷丝头的制作方法纺丝组件是生产复合纤维的关键设备，决定了复合纤维的弹性、巻曲性、 染色性及其他性能的优良与否。原有的并列型复合纤维都是用传统的复合纺丝 组件生产的。采用传统的纺丝组件的复合纺丝技术是，在进入喷丝孔之前，两 种成分彼此分离，互不混合，在进入喷丝孔的瞬间，两种液体接触，凝固粘合 成一根丝条，从而形成具有两种或两种以上不同组分的复合纤维。这种复合纤 维纺丝组件一般包括使两种不同的成分合流的分配板以及与分配板相结合的用 于将合流的两种聚合物縮小直径后从纺出孔纺织出的喷丝头板，结构复杂、制 造成本高，工艺控制难度大，并且纤维两组分在界面上容易互相扩散，影响复 合纤维的各项性能；另外，大多数喷丝孔设计为圆形，生产出的复合纤维的截 面形状也是圆形的，不具有异巻曲性能。发明内容本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种纺丝喷 丝头，该纺丝喷丝头结构简单，适于生产各种并列型复合纤维，且生产出的并 列型复合纤维的界限清晰、具有异巻曲性能。为解决以上技术问题，本实用新型采取如下技术方案一种纺丝喷丝头，包括喷丝板，所述喷丝板上开设有第一组分喷丝孔和第 二组分喷丝孔，第一组分喷丝孔的轴心线与第二组分喷丝孔的轴心线在喷丝板 之外的地方相交。所述的第一喷丝孔具有位于所述的喷丝板上表面的第一喷入口及位于喷丝 板下表面的第一喷出口，第二喷丝孔具有位于喷丝板上表面的第二喷入口及位 于喷丝板下表面的第二喷出口，第一喷入口的直径大于第一喷出口的直径，第 二喷入口的直径大于第二喷出口的直径。所述的第一喷出口、第二喷出口之间的距离为优选为0.1 0.5毫米。所述的第一喷出口、第二喷出口之间的距离进一步优选为0.15 0.3毫米。 所述的第一喷出口的轴心线与第二喷出口的轴心线之间的夹角优选为0~ 90度，并更进一步优选为45 90度。
上述第一喷组分喷丝孔、第二组分喷丝孔为圆形孔。在喷丝板上可以开设 有多个上述的第一喷丝孔和第二喷丝孔。
由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点 纺丝喷丝头具有两列喷丝孔，且该两列喷丝孔的轴心相向倾斜，轴心相交 的位置在喷丝板之外的地方，将制成复合纤维的两种组分在两个相近的喷丝孔 中流出，在出喷丝板后两根丝粘结为一根，由于在复合喷丝板的出口以上两组 分都是独立的，组分的粘合点在喷丝板下方，将其用于生产复合纤维时，聚合 物粘度以及纺丝温度不会对并列型复合纤维的"倾侧"(kneeing)造成影响，工 艺控制难度小，生产出的并列复合纤维的界限清晰，在具有复合纤维的优良性 能的同时，组成复合纤维的两组分能充分保持各自的性能优点(如巻曲性能不 同引起的自然巻曲、上染率不同引起的双色效应等)。


图1是本实用新型的纵截面示意图； 其中
1、喷丝板；10、第一组分喷丝孔；11、第二组分喷丝孔；100、第一喷入 口； 101、第一喷出口； 110、第二喷入口； 111、第二喷出口。

以下结合附图和具体的实施方式对本实用新型做进一步详细的说明
如图1所示，按照本实施例的纺丝喷丝头的喷丝板1上开设有相向倾斜的 第一组分喷丝孔IO及第二组分喷丝孔11。
第一组分喷丝孔IO在靠近喷丝板l下表面的位置收縮变窄，第一喷入口 100 的直径大于第一喷出口 IOI的直径；第二组分喷丝孔11在靠近喷丝板1下表面 的位置也收縮变窄，第二喷入口 110的直径大于第二喷出口 111的直径。
第一喷出口 101及第二喷出口 111均位于其下表面上。为了保证纺出的复 合丝的各项性能均达到最佳，第一喷出口 101及第二喷出口 111之间的距离c 设计为0.15 0.3毫米，第一喷出口IOI、第二喷出口 111的之间的夹角a设计
为45~90度。
在本实施例中，第一组分喷丝孔IO及第二组分喷丝孔11为圆形。 综上，将制成复合纤维的两种组分在两个相近的喷丝孔中流出，在出喷丝 板后两根丝粘结为一根，由于在复合喷丝板的出口以上两组分都是独立的，组 分的粘合点在喷丝板下方，将其用于生产复合纤维时，聚合物粘度以及纺丝温 度不会对并列型复合纤维的"倾侧"造成影响，工艺控制难度小，生产出的并列 复合纤维的界限清晰，在具有复合纤维的优良性能的同时，组成复合纤维的两 组分能充分保持各自的性能优点(如巻曲性能不同引起的自然巻曲、上染率不 同引起的双色效应等)，从而最终体现出一般复合纤维所没有的特殊形状和性 能。