专利名称：一种粘胶纤维生产过程中除去气泡的方法粘胶纤维属再生纤维素纤维。它是以天然纤维素为原料，经碱化、老成、 黄化等工序制成可溶性纤维素黄酸酯，再溶于稀碱液制成粘胶，经湿法纺丝而 制成。采用不同的原料和纺丝工艺，可以分别得到普通粘胶纤维，高湿模量粘 胶纤维和高强力粘胶纤维等。在纤维素黄酸钠的溶解及粘胶混合过滤输送过程 中，粘胶中不可避免地混入空气，致使粘胶中分散着大大小小的气泡。为使纺 丝顺利，必须进行粘胶脱泡，脱泡现使用真空状态下进行，为保证高真空的要 求， 一般采用蒸喷系统抽真空。上述方法的耗能高，且程序复杂，除泡效果较 差，且设备容易出现故障。
本发明解决了现有技术所存在的耗能高、设备复杂等问题，提供了一种 粘胶纤维生产过程中除去气泡的方法。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案解决的一种粘胶纤维生产过程中除去气泡的方法，在粘胶纤维的生产过程中的连 续脱泡工段中利用三级蒸喷系统降低粘胶纤维体系的压强，且将第三级蒸喷系 统的尾汽未冷却时直接加热粘胶纤维体系。粘胶纤维半成品在进入纺丝工艺前，要将粘胶纤维体系中的气泡除掉，否 则在纺丝的过程中会出现断丝的情况极大影响连续化生产。除掉气泡的方法通 常采用低压出气法即降低粘胶纤维体系的压强使气体从粘胶纤维体系中脱离出来， 一般采用蒸喷系统来降低粘胶纤维体系的压力，为了达到目标真空度需要 采取三级蒸喷系统，此一项需耗大量的蒸汽，同时在每级的蒸喷系统中还需大 量的冷却水对蒸喷系统进行冷却，最后一级的蒸汽经冷却水冷却后通常直接排 空，这是一种极大的浪费也造成了环境的污染。本发明创新的提出了一种采用 三级蒸喷的降压方法，即在第三蒸喷系统中取消常规的冷却水，而将第三级的 排出蒸汽直接加热粘胶纤维使得粘胶纤维体系的温度升高，本发明利用第三级 的排出的蒸汽使得粘胶纤维体系的温度上升，粘胶纤维中气体更加容易排出， 同时本发明减少了冷却水的用量，使用三级蒸喷系统并加热粘胶纤维体系的方 法达到了粘胶纤维气泡的除尽目的。采用本发明的技术方案，在减少设备的同时降低了冷却水的用量，减少了 蒸汽排空的步骤从而减少了对环境的损害。作为优选，在粘胶纤维体系的外表安装热水桶，利用蒸汽加热热水桶，热 水桶中的热水加热粘胶纤维体系。利用这种体系其传热效果更好，蒸汽间接加 热粘胶纤维体系，热的交换效率高，速度快。
作为优选，所述的热水桶上接入排风系统。排风系统加速了蒸汽的热交换 速度，能显著提高粘胶纤维体系的温度。
因此，本发明具有耗能低，设备简单，节能环保等特点。

下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。 实施例1:
一种粘胶纤维生产过程中除去气泡的方法，在粘胶纤维的生产过程中的连 续脱泡工段中利用两级蒸喷系统降低粘胶纤维体系的压强，且将第三级蒸喷系 统的尾汽直接加热粘胶纤维体系。将天然的原料浆柏依次碱化、老成、黄化等 工序制成可溶性纤维素黄酸酯，再溶于稀碱液制成粘胶，将粘胶用泵打入连续脱泡桶中，连续脱泡桶接通蒸喷系统降压，所述的蒸喷系统为三级，前两级蒸 喷系统采用冷却水冷却，第三级蒸喷系统为冷却的尾汽接入包覆在连续脱泡桶 的外表的热水桶，热水桶的另一端接入排风系统，排风系统加快了蒸汽和热水
桶中传热介质的热交换，本实施例年产粘胶纤维10万吨，需耗蒸汽1.5吨/小时， 直接采用本发明中的二级蒸喷系统的蒸汽尾汽完全能满足本实施例的要求，同 时减排蒸汽12600吨。同时节约冷却水约30000吨，同时大大降低了整个流程 其他设备的耗能。


本发明涉及一种粘胶纤维生产过程中除去气泡的方法，属于化学工业的技术领域，它在粘胶纤维的生产过程中的连续脱泡工段中利用三级蒸喷系统降低粘胶纤维体系的压强，且将第三级蒸喷系统的尾汽未冷却时直接加热粘胶纤维体系。以年产粘胶纤维10万吨为例，需耗蒸汽1.5吨/小时，直接采用本发明中的二级蒸喷系统的蒸汽尾汽完全能满足本实施例的要求，同时减排蒸汽12600吨。同时节约冷却水约30000吨，同时大大降低了整个流程其他设备的耗能。