专利名称：一种芝麻的脱皮方法芝麻皮重约占籽粒的17%，皮中含有大量草酸和不可消化的纤维，草酸会降低人体对钙的生物利用率并影响口感。去皮后的芝麻仁中，草酸可从籽重的3%降到0.25%，使芝麻蛋白质的消化率得到明显改善。因此，芝麻脱皮是扩大芝麻在食品行业应用的前提。 以芝麻仁为原料，生产的糖果、点心、调味品等产品的品质和档次大大提高，附加值也随之增加。在世界芝麻贸易中，芝麻脱皮贸易量占12%以上，我国的芝麻仁消费量也将随着食品工业的发展逐步增加。芝麻脱皮加工成纯净芝麻仁，有干法和湿法两种工艺。以前，国内食品工业对芝麻仁需求量有限，且质量要求不高，所以多为干法擦皮工艺。干法即将清理后的原料芝麻烘烤一定程度，使芝麻皮中的水分快速脱除，形成一定的脆性，然后采用撞击去皮的方式， 将芝麻皮层从芝麻仁上剥离掉。该方法的优点是工艺路线短，设备投资少；缺点是脱皮率低，芝麻仁受高温作用易褐变发黄，甚至焦糊。因此，商品用芝麻仁的加工一般不采用干法，通常是一些食品厂自产自用时，采用此法生产少量产品。湿法加工芝麻仁工艺是相对于干法加工芝麻仁而言的。湿法加工芝麻仁工艺路线如下原料芝麻一清理一浸泡一脱皮一皮仁分尚一脱水一烘干一精选一包装一成品。可以看出，该工艺过程中需要用水浸泡原料和淘洗分离芝麻的皮和仁，故又称水洗芝麻仁生产工艺。浸泡的目的是使芝麻皮层吸水膨胀，利于从仁上剥离。芝麻的浸泡大多用化学物质作为脱皮剂，就是用烧碱或纯碱的水溶液浸泡，将芝麻皮腐蚀，然后通过机械搅拌的作用把皮脱掉，皮仁分离是利用皮仁几何尺寸的不同来分离芝麻皮和仁，从而达到芝麻皮仁分离的目的。采用该工艺在一定温度下浸泡芝麻原料，加快了水对芝麻皮层的渗透速率，使浸泡时间从原来的4h — 6h，减少到0.5 h左右，缩短了生产周期。同时，碱性浸泡液钝化了芝麻皮层中的色素成分，保证了芝麻仁的白度。该方法生产的产品质量好，目前，国内大部分芝麻仁生产企业都是采用此工艺。但是在实际生产中，该工艺存在诸多问题，如整个生产工艺用水量很大，生产过程中产生大量的含碱废水，直接排放对环境造成了严重的不良影响。芝麻的浸泡用烧碱或纯碱作为脱皮剂，这些化学物质与芝麻的接触，给食品食用的安全性带来了隐患。所有这些不足或缺陷严重影响了企业的产品质量和经济效益。
本发明的目的在于提供一种新的芝麻的脱皮方法，可以克服目前方法用水量大以及可能引起食品质量安全问题的缺陷。本发明采用的技术方案如下一种芝麻的脱皮方法，将经过清理的芝麻进行浸泡然后分离除去芝麻皮，其中浸泡时采用超声与酶解结合的方法。浸泡时先用超声波处理，再经酶解处理。超声波处理时，频率为10-160KHZ，时间10_60min，温度20_60°C，浸泡用水量按照每千克芝麻用水2-8L计。酶解时采用下列酶中的一种或任意几种的组合纤维素酶、果胶酶、半纤维酶、木聚糖酶。加酶量为芝麻质量的0. 2_1%。酶解时间5-30min，酶解温度30_55°C，酶解pH5_8，用水量按照每千克芝麻用水2-8L 计。浸泡液经后处理对酶进行回收,重复利用。浸泡后经过滤将酶液与芝麻分离，酶液再经离心、微滤和超滤处理对酶进行回收。经过脱皮的芝麻可以后续进行皮仁分离及干燥工序以获得后续产品。回收的浓缩酶液添加应用到下一批的浸泡工序，超滤透过液可用作后续皮仁分离工序的洗涤液。本发明提供了一种芝麻脱皮的新方法，其特点是在浸泡工序采用了超声波与酶解相结合的浸泡工艺，代替传统的碱液浸泡工艺。经清理过的芝麻先经超声波预处理，通过超声的空化、机械振动左右，初步破坏芝麻皮的完整性，降低芝麻皮与芝麻仁之间结合的紧密程度，再经纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶与木聚糖酶等纤维素酶降解芝麻皮以及芝麻皮与芝麻仁之间的结合，实现芝麻皮与芝麻仁之间的分离。与传统的浸泡工序使用碱液浸泡相比，一方面用水量小、无碱液污染排放，同时产品无碱液残留、食味佳，浸泡酶液可经回收利用、水耗低，具有环境友好的特点。本发明相对于现有技术，有以下优点本发明芝麻脱皮的方法具有环境友好的特点水耗低、无碱液污染排放、产品无碱液残留、食味佳。
取经清理、除杂后，含杂率低于2. 5%的芝麻500千克加入到浸泡罐中，加2000L温度为50°C的水，然后控制温度为40°C，开启超声波发生器，设定超声频率lOOKHz，超声30min 后，加入混合酶1kg，混合酶中纤维素酶和果胶酶的比例为3:1，控制温度为35°C，并以低于 30r/min的速度搅拌酶解30min，然后打开浸泡罐的放水阀并经筛网过滤，酶液与部分细小皮屑流出，表皮已破损的芝麻仍留在浸泡罐内。流出液经离心去除其中的芝麻皮屑，上清液再经微滤和超滤处理，得到超滤浓缩酶液用于下一批生产中，透过液则用于搅拌去皮或皮仁分离工序中。芝麻关闭放水阀，并向浸泡罐中加入2000L的水以150r/min的转速搅拌 lOmin，将芝麻表面残留的皮屑擦去。后续获得脱皮芝麻的步骤如下打开放水阀与筛网，将浸泡罐中的已脱皮芝麻与芝麻皮的混合液转入下沉式皮仁分离机中，离心将芝麻皮与芝麻仁分离，分离后的芝麻仁转入到干燥工序干燥后即得成品脱皮芝麻，所得产品表面洁白、有光泽、颗粒饱满、水份 ^ 5%，杂质< 0. 1%，粘皮率< 0. 2%，脱皮率彡99%。
实施例2
取经清理、除杂后，含杂率低于2. 5%的芝麻500千克加入到浸泡罐中，加3000L温度为 500C的水，然后控制温度为45°C，开启超声波发生器，设定超声频率80KHz，超声20min后， 加入混合酶3kg，混合酶中纤维素酶、半纤维素、木聚糖酶和果胶酶的比例为3:1:1 :1，控制温度为45°C，并以低于30r/min的速度搅拌酶解lOmin，然后打开浸泡罐的放水阀并经筛网过滤，酶液与部分细小皮屑流出，表皮已破损的芝麻仍留在浸泡罐内。流出液经离心去除其中的芝麻皮屑，上清液再经微滤和超滤处理，得到超滤浓缩酶液用于下一批生产中，透过液则用于皮仁分离工序中。关闭放水阀，并向浸泡罐中加入上一批如实施例I中的超滤透过液2000L以150r/min的转速搅拌lOmin，将芝麻表面残留的皮屑擦去。后续获得脱皮芝麻的步骤同实施例1，所得产品表面洁白、有光泽、颗粒饱满、水份 (5%，杂质< 0. 1%，粘皮率< 0. 2%，脱皮率彡99%。实施例3
取经清理、除杂后，含杂率低于2. 5%的芝麻500千克加入到浸泡罐中，加2500L温度为 500C的水，然后控制温度为45°C，开启超声波发生器，设定超声频率40KHz，超声40min后， 加入实施例2中回收的浓缩酶液，再适当补充0. 5kg新的混合酶，混合酶中纤维素酶、半纤维素、木聚糖酶和果胶酶的比例为3:1:1:1，控制温度为45°C，并以低于30r/min的速度搅拌酶解20min，然后打开浸泡罐的放水阀并经筛网过滤，酶液与部分细小皮屑流出，表皮已破损的芝麻仍留在浸泡罐内。流出液经离心去除其中的芝麻皮屑，上清液再经微滤和超滤处理，得到超滤浓缩酶液用于下一批生产中，透过液则用于皮仁分离工序中。关闭放水阀， 并向浸泡罐中加入上一批实施例I中的超滤透过液2000L以150r/min的转速搅拌lOmin， 将芝麻表面残留的皮屑擦去。后续获得脱皮芝麻的步骤如下打开放水阀，并经筛网过滤，洗涤液夹杂部分芝麻皮流出，芝麻仁以及部分较大皮屑被筛网挡住留在浸泡罐中。然后打开筛网将湿芝麻仁与皮屑一起转入到干燥工序干燥，干燥后再经筛选与风选将芝麻仁与皮屑完全分离，即得成品脱皮芝麻，所得产品表面洁白、有光泽、颗粒饱满、水份< 5%，杂质< 0. 1%，粘皮率 ^ 0. 2%，脱皮率彡99%。实施例4
取经清理、除杂后，含杂率低于2. 5%的芝麻500千克加入到浸泡罐中，加2500L温度为 500C的水，然后控制温度为45°C，开启超声波发生器，设定超声频率40KHz，超声40min后， 加入纤维素酶3kg控制温度为37°C，并以低于30r/min的速度搅拌酶解30min，然后打开浸泡罐的放水阀并经筛网过滤，酶液与部分细小皮屑流出，表皮已破损的芝麻仍留在浸泡罐内。流出液经离心去除其中的芝麻皮屑，上清液再经微滤和超滤处理，得到超滤浓缩酶液用于下一批生产中，透过液则用于皮仁分离工序中。关闭放水阀，并向浸泡罐中加入上一批实施例I中的超滤透过液2000L以150r/min的转速搅拌lOmin，将芝麻表面残留的皮屑擦去。后续获得脱皮芝麻的步骤同实施例1，所得产品表面洁白、有光泽、颗粒饱满、水份 (5%，杂质< 0. 1%，粘皮率< 0. 2%，脱皮率彡99%。实施例5
取经清理、除杂后，含杂率低于2. 5%的芝麻500千克加入到浸泡罐中，加2500L温度为 350C的水，然后控制温度为30°C，开启超声波发生器，设定超声频率80KHz，超声30min后，加入果胶酶I. 5kg,控制温度为37°C,并以低于30r/min的速度搅拌酶解20min,然后打开浸泡罐的放水阀并经筛网过滤，酶液与部分细小皮屑流出，表皮已破损的芝麻仍留在浸泡罐内。流出液经离心去除其中的芝麻皮屑，上清液再经微滤和超滤处理，得到超滤浓缩酶液用于下一批生产中，透过液则用于皮仁分离工序中。关闭放水阀，并向浸泡罐中加入上一批实施例I中的超滤透过液2000L以150r/min的转速搅拌lOmin，将芝麻表面残留的皮屑擦去。后续获得脱皮芝麻的步骤同实施例1，所得产品表面洁白、有光泽、颗粒饱满、水份 (5%，杂质< 0. 1%，粘皮率< 0. 2%，脱皮率彡99%。上述实施例为本发明优选的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明所作的改变均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。


本发明属于芝麻加工技术领域，特别涉及一种芝麻的脱皮方法。将经过清理的芝麻进行浸泡然后脱皮，其中浸泡时采用超声与酶解结合的方法。本发明芝麻脱皮的方法具有环境友好的特点水耗低、无碱液污染排放、产品无碱液残留、食味佳。